Parkiet lamelowy (lamparkiet), wykorzystywany jako rodzaj drewnianej okładziny podłogowej, powszechnie wszedł do produkcji i montażu w latach 80-tych. Na początku we Włoszech i Hiszpanii, potem w całej Europie. Dawał nieograniczone możliwości wzornicze przy niskim nakładzie materiału i stosunkowo prostym montażu. Stosowano go zarówno w klasycznych wzorach ułożenia, jak i we wzorach pałacowych.
Swoje lata świetności ma już za sobą, a największa sprzedaż tego materiału to przede wszystkim lata 90-te, w których królował laminat. Jeśli ktoś, w tamtym okresie, szukał drewna na podłogę to raczej w tańszych technologiach. Takie możliwości dawał lamparkiet. Dzisiaj materiał ten nie jest tak popularny, mimo, że ogólnie posadzki drewniane stały się znacznie popularniejsze. Może w czasach kryzysu ponownie wróci moda na tego rodzaju materiał, ale należy zwrócić uwagę, że dzisiaj zastąpić lampoarkiet można znacznie szybszym i wygodniejszym parkietem gotowym dwuwarstwowym. Na pewno będzie to rozwiązanie lepsze i w wielu przypadkach znacznie trwalsze. Parkiet lamelowy jest dość popularny u początkujących parkieciarzy. Łatwo układa się z niego wzory, a bez konieczności wzajemnego dobijania lamelek montaż jest dość szybki, niewymagający skomplikowanych operacji frezowania wpustów. Ta specyfika jest podyktowana tym, że lamparkiet nie posiada piór i wpustów, a poszczególne lamelki układa się względem siebie na styk. Oczywiście taki sposób układania stał się możliwy dzięki rozwojowi chemii pod parkiety, a więc gruntów, klejów i mas szpachlowych. Mimo, że lamparkiet posiada wiele zalet, jest rozwiązaniem problematycznym, sprawiającym parkieciarzom, szczególnie mało profesjonalnym sporo problemów. W tym artykule chciałbym przeanalizować mechanizm odspajania (odklejania) się pojedynczych lamelek. Parkiet lamelowy pozbawiony piór i wpustów jest tak naprawdę pozbawiony istotnych elementów montażowych. W związku z tym staje się rodzajem posadzki drewnianej o dość wysokich wymaganiach, co do jakości chemii (zarówno klejów, jak i lakierów), jakości podkładu i sposobu montażu. Takich wysokich wymagań nie stawi się innym posadzkom drewnianym wykonanym
z elementów lamelek nieczopowanych, np. mozaikom, czy parkietom przemysłowym. Oczywiście identyczne Zjawiska obserwowane przeze mnie w lamparkiecie zachodzą i w tradycyjnych klepkach, ale ze względu na połączenie pióro-wpust nie powodują tak istotnych wad posadzki drewnianej.
Drewno dąży zawsze do równowago higroskopijnej z otoczeniem. Należy, więc wziąć pod uwagę pierwotną wilgotność lamparkietu i wpływ klimatu pomieszczenia na drewno. Jeśli wilgotność powietrza w pomieszczeniu wzrasta przez okres lata do 60-70%, wówczas drewno wchłaniając wilgoć pęcznieje. Jeśli w okresie grzewczym wilgotność w pomieszczeniu spada do 30 – 35% (nawet 25% nie jest rzadkością), zmniejsza się objętość drewna i pomiędzy klepkami tworzą się szpary. Według mojej praktyki, najczęściej układamy lamparkiet o wilgotności ok. 8%. W zimie, przy centralnym ogrzewaniu, te same lamelki będą miały wilgotność ok. 6-7%, a w lecie przy deszczowej pogodzie – 12-13%. Wynika stąd, że pojedyncza lamelka jest ciągle narażona na zmianę wymiarów. Powstające różnice wilgotności doprowadzają do tego, że sztabka parkietu np. dębowego pierwotnie o szerokości 50 mm późnym latem osiąga szerokość 50,5 mm, a pod koniec okresu ogrzewania tylko około 49,5 mm. Wielkość tych zmian uzależniona jest od kierunku przekroju drewna, z jakiego pochodzi lamelka.
Oczywiste jest, że ciągłe dążenie do zmiany wymiarów oddziałuje na strukturę wiązania lamelek z podłożem, Czyli na klej. Klej naniesiony na całą powierzchnię lamelki ulega największej degradacji na zewnętrznych jej krawędziach i to najszybciej od czoła lamelki. Natomiast najbardziej neutralna, ze względu na naprężenia, jest każda oś wzdłużna lamelki, czyli środkowa jej część.
Degradacja połączenia klej – podkład. Efekt zginanego pręta.
Efekt wielokrotnie obserwowany przeze mnie nazwałem w jednym z artykułów efektem zginanego pręta. Nazwa kojarzy mi się z reakcją metalowego pręta na wielokrotne zginanie i w konsekwencji pęknięcie. Podobne zjawisko zachodzi w połączeniu lamelki z podkładem. Na rysunku 1 widać warstwę kleju mocującego lamelkę do podkładu. Wskutek wielokrotnej, nawet minimalnej, zmiany wymiarów dochodzić będzie do degradacji spoiny klejowej, głównie w obrębie zewnętrznych krawędzi, i na początku zawsze od czoła. Oczywiście zjawisko degradacji nie dotyczy tylko kleju. Te same naprężenia przenoszone są w górne warstwy podkładu. Wytrzymałość kleju na ścinanie jest często większa niż wytrzymałość powierzchniowa podkładu i degradacja połączenia następuje wówczas w warstwie podkładu. W poprzednim artykule zwracałem uwagę na coraz większość sztywność produkowanych ostatnio klejów parkietowych. Ta cecha wynika zarówno z rodzaju kleju, jak i z grubości zastosowanej warstwy. Nowoczesny klej naniesiony w zalecanej ilości (dla parkietu lamelowego ok. 700 – 1.000 g/m2) posiada znacznie ograniczoną elastyczność. Przy cieńszej warstwie kleju jego elastyczność dodatkowo gwałtownie spada i połączenie wykazuje sporą „sztywność”. Przy czym wytrzymałość wszystkich profesjonalnych klejów na ścinanie i rozerwanie jest tak dobrana, aby przewyższała, czasami kilkukrotnie, wytrzymałość wierzchnich warstw podkładów. Ja osobiście do parkietów lamelowych stosuję klej poliuretanowo-epoxydowy. Mocny i bardzo sztywny. Dlaczego bardzo sztywny, skoro są na rynku kleje półplastyczne i bardzo elastyczne, które w fazie pracy lamelek nie ulegną degradacji? A no dlatego, że lamelki nie mają piór i wpustów, a ponadto ich stosunek grubości elementów do szerokości jest bardzo niekorzystny i klej elastyczny nie ogranicza pracy, czy głównie efektu „łudkowania”. Oczywiście klej bardzo sztywny wymaga doskonałego podkładu i właśnie tylko w takich warunkach można stosować lamparkiet i sztywny klej.
Wady parkietów lamelowych również są wynikiem blokowej pracy lamelek. W parkietach olejowanych i woskowanych każda lamelka pracuje oddzielnie, przy lakierowanych boki lamelek sklejają się, co skutkuje sumą naprężeń wielu (np. 10-ciu) lamelek. Zimą, przy 10-ciu sklejonych ze sobą lamelkach, może powstać fuga o szerokości ok. 3mm. Co wtedy stanie się z połączeniem klej – podkład można sobie wyobrazić. W takim przypadku całkowitej degradacji ulegają połączenia skrajnych lamelek. Najgorsze jest to, że wady i związane z tym reklamacje powstają dopiero po drugim lub trzecim roku użytkowania posadzki, lub szybciej na ogrzewaniach podłogowych. Załóżmy, że parkieciarz ułożył lamparkiet wiosną, gdy jego pierwotna wilgotność wynosiła 8%. W niedługim czasie na skutek wzrostu wilgotności w powietrzu i w lamelce, nastąpią naprężenia w obrębie kleju i górnych warstw podkładu. Już wtedy może dojść do obluzowania połączeń niektórych lamelek. Potem, w okresie zimowym, przy znacznie niższych wilgotnościach praca drewna o przeciwstawnym wektorze powoduje ponownie silne naprężenia ścinające.
Efekt „zginanego pręta” skutkuje dalszym odspajaniem lamelki, przy czym odspojenie może nastąpić zarówno w warstwie kleju jak i w górnej warstwie podkładu. Zjawisko to widać dokładnie już po pierwszym roku użytkowania posadzki lamelowej, gdy czoła pojedynczych lamelek zaczynają delikatnie odstawać od płaszczyzny posadzki. W następnej kolejności odspojeniu ulegają brzegi lamelki wzdłuż wzdłuż dłuższej krawędzi.
Z czasem oba zjawiska potęgują się. Mechanizm degradacji połączenia klej – podkład na czołach lamelek jest dość oczywisty. Wiąże się on z naturalnymi właściwościami drewna. Drewniana lamelka znacznie szybciej oddaje i przyjmuje wilgoć krawędzią czołową. Dlatego nawet przy krótkotrwałych zmianach wilgotności widać rekcję elementów posadzki. Skutkuje to bardzo małymi, ale w ciągu roku wyraźnymi zmianami w wymiarach. Efekt jest dość oczywisty i widać go gołym okiem w postaci przewężenia na końcach lamelek (rys. 2). Powstałe na czołach lamelek szczeliny dają swobodny dostęp wilgoci nie tylko z powietrza, ale przede wszystkim w trakcie wykonywania pielęgnacji przez użytkownika. Jak widać, o ile na początku wnikanie wilgoci było bardzo utrudnione i związane ze zmianą pory roku, to po ok. 2 latach następuje swobodnie i często (z częstotliwością wykonywania zabiegów pielęgnacyjnych), co pogłębia i przyspiesza degradację połączenia klej – podkład. Najczęstszą przyczyną „łódkowania” jest różnica wilgotności między górną a dolną płaszczyzną lamelek, powstającą w wyniku przedostania się wilgoci resztkowej z podkładu, bądź nadmiernej ilości wody zawartej w samym kleju. Zajęcie się tym zjawiskiem oraz towarzyszącym mu mechanizmem degradacji połączenia klej – podkład jest ważne dlatego, że najczęściej występuje ono właśnie w parkietach lamelowych, gdzie jak na dłoni widać niekorzystny stosunek szerokości do grubości elementu drewnianego raz dlatego że w przeciwieństwie do „efektu zginanego pręta” występuje w dość krótkim czasie po zamontowaniu posadzki. Jak widać na rysunku, wykrzywienie poprzeczne lamelek uniemożliwia przyleganie całości ich płaszczyzny do podkładu.
Mechanizm jest dość prosty. Jeśli podczas klejenia i bezpośrednio po nim w dolnej części lamelki znajdzie się więcej wilgoci to powstaną wklęsłe wypaczenia a jednocześnie naprężenia ścinające i odspojenie brzegów wzdłużnych lamelki od podkładu. W cienkim elemencie drewnianym (parkiet lamelowy ma najczęściej ok. 10 mm) następuje stosunkowo szybko stan równowagi higroskopijnej i jeżeli czas oczekiwania na szlifowanie i lakierowanie będzie wystarczająco długi, to ten negatywny efekt będzie zminimalizowany. Jeśli jednak zbyt szybko wyszlifujemy i nałożymy lakier, to skumulujemy resztki wilgoci i łódkowanie się pogłębi, a połączenie kleju z podkładem zostanie uszkodzone wzdłuż długich krawędzi lamelki. Analizując mechanizm odspajania się parkietów lamelowych można śmiało powiedzieć, że nie należą one, wbrew opinii wielu parkieciarzy, do łatwych okładzin parkietowych. Opinia taka być może wynika z szybkości i łatwości układania, ale skala szkód jej zaprzecza. Co powinien zrobić parkieciarz, aby zminimalizować ryzyko występowania szkód w lamparkietach?
Zasadą powinno być stosowanie zawsze najlepszych klejów. Połączenie klejami poliuretano-epoxydowymi wykazuje największą wytrzymałość na ścinanie i odporność na wielokrotnie zmieniające się naprężenia zarówno bezpośrednio po położeniu, jak i długo po tym fakcie. Należy wziąć pod uwagę, że ten rodzaj kleju został wynaleziony we Włoszech dla zapobieżenia problemom występującym w mało znanychwówczas parkietach egzotycznych, które często importowane były właśnie w postaci lamparkietu. Klej poliuretanowo-epoxydowy nie powoduje pierwotnego wzrostu wilgotności klepek i dość szybko wiąże.
Połączenia klejem syntetycznym są mniej korzystne. Rozpuszczalnik zawarty w kleju powoduje pierwotne „łódkowanie” lamparkietów a nałożony zbyt grubo uwalnia się długo po przyklejeniu. Cechą charakterystyczną tego połączenia po około 2 latach jest jego kruchość. Po wyschnięciu wytrzymałość spoiny na ścinanie jest znaczna, ale stan ten nie utrzymuje się w długim czasie. Przy grubo nałożonym kleju wytrzymałość spoiny po roku jest w zasadzie żadna. Przestrzegam przed stosowaniem klejów kauczukowych, które bardzo często zamieniają się po roku, dwóch w proszek. Klej dyspersyjny, jest najmniej popularny wśród rzemieślników. Powoduje pierwotne „łódkowanie”, ale po wyschnięciu nie jest kruchy jak syntetyk. Wykazuje dobrą wytrzymałość na ścinanie. Wadą jest zawartość wody i jednak długi czas oczekiwania na szlifowanie i lakierowanie. Kleje polimerowe z polioctanem winylu na bazie alkoholu nie nadają się wcale, gdyż powodują duże pierwotne „łódkowanie” i bardzo szybki, znaczny wzrost wilgotności klepek, a co za tym idzie i wymiarów liniowych posadzki, czemu towarzyszy powstawanie szczelin. Ważnym warunkiem dobrze przyklejonego lamparkietu jest właściwy dobór gruntu. Wzmocnienie powierzchniowe podkładu i związanie drobin pyłu poprawi niewątpliwie jego parametry. Przestrzegam przed stosowaniem lamparkietów na słabych podkładach lub na masach samopoziomujących o wytrzymałości na ściskanie poniżej 30 Mpa. Jak widać z powodu braku piór i wpustów połączenie klejowe w lamparkiecie w dużej mierze zależy od jakości podkładu. Tylko solidne połączenie skutkować będzie znaczną odpornością na przeciwstawnie zmieniające się naprężenia. Aby efekt wad dodatkowo zminimalizować, podczas układania lamparkietu zamacza się czoła lamelek w kleju poliwinylowym, który po czasie schnięcia będzie przeźroczysty. Tak zamoczone czoła dociska się do siebie. Jest to efekt najprostszego sklejania czołowego lamelek. Tak zabezpieczona krawędź czołowa, jest doskonale uszczelniona nie pobierając wilgoci i nie oddając jej gwałtownie, efekt „zginanego pręta” będzie znacznie ograniczony, co również wpłynie na trwałość połączenia.
Czesław Bortnowski, rzeczoznawca
