Z technologicznego punktu widzenia każdorazowe zastosowanie lamelek parkietu przemysłowego nie musi zawsze zakończyć się powodzeniem. Na rynku mamy wiele rodzajów parkietów przemysłowych i to zarówno, co do wielkości i co do gatunków drewna. Parkiet z drewna dębowego, bukowego, klonowego produkowany w Europie jest zawsze materiałem wypadowym po produkcji podstawowej parkietów lub elementów meblowych.

Najczęściej jest to również selekcja lamelek po produkcji tradycyjnej mozaiki drewnianej. W brytach parkietu sztorcowego wady brzegowe w postaci kory, wypadniętych sęków, czy zaszarzeń układa się zawsze na „lewej” stronie, czyli jest to strona do przyklejania. Najczęstsza szerokość tak ustawionych lamelek sztorcowych to 8 mm, przy grubości 20-22 mm i długości 150-170 mm. Zdjęcie nr1.

Taki wymiar elementów nieczopowanych nie rodzi w zasadzie wiele niebezpieczeństw i można powiedzieć, że prawie zawsze sztuka układania kończy się powodzeniem. Jednak z parkietami sztorcowymi z drewna egzotycznego już tak wcale być nie musi. Jak pokazuje praktyka zastosowanie takich rozwią- zań skutkuje często wadami i złą optyką powierzchni, szczególnie w obiektach. Wykonawcy popełniają błąd godząc się na sugestie projektantów, aby elementy posadzki były jak najdłuższe i najszersze. Najczęściej lamelki mają grubość 14-15 mm, przy szerokości 18-20 mm i długości 280-350 mm. Już taka wielkość lamelek rodzi wiele problemów, a przecież bywają i to dość często elementy znacznie dłuższe i szersze. Jakie są to problemy? Najczęstszy problem to unoszenie się końcówek lamelek. Im dłuższy element tym wyżej mogą podnieść się połączenia czołowe. Zawsze, czym dłuższe elementy, tym częściej występuje zjawisko wypaczania się drewna i podnoszenia się końcówek. Jest to zjawisko normalne, gdyż lamelki nie są czopowane bocznie, a jedynie przylegają do podkładu cementowego na zasadzie adhezji kleju. Wytworzone naprężenia są zazwyczaj znacznie większe, niż wytrzymałość kleju na bardzo małej powierzchni (podstawa lamelki) Przyjmując, że solidny klej poliuretanowy ma wytrzymałość 3-5 N/mm² to powierzchnia przylegania takiej lamelki na końcówce nie jest duża ok. 3-4 cm². A wiec wystarczy tylko siła odrywająca deszczułkę na poziomie 250-300 Kg, aby efekt jak na zdjęciach był bardzo widoczny. Zdjęcia nr 2 – 7.

Ponadto posadzki w obiektach są obciążona ekstremalnym ruchem pieszym i w wypadku występowania naprężeń w drewnie i dodatkowo tysięcy, a nawet milionów drgań spowodowanych ustawianiem obciążonej stopy na kilku lamelkach, lub w przypadku pań i butów na szpilkach wręcz na poszczególnych pojedynczych lamelkach, klej zawsze jest z czasem osłabiany i po prostu degraduje się. Skąd naprężenia w tak małych elementach drewnianych? Nigdy nie można przyjąć, że parkiet przemysłowy będzie wykonany z lamelek o idealnie prostym usłojeniu, bez zakorków, zbitek, zawiłych skrętów włókien i sęków. Gdyby tak było, to optyka płaszczyzny byłaby znacznie lepsza. Należy właśnie przyjąć, że tak będą wyglądały lamelki zwarzywszy na nazwę „parkiet przemysłowy” i pochodzenie, jako materiał poprodukcyjny, bądź, jako materiał wykonany celową produkcją, ale z znacznie gorszego materiału, lub surowca. Parkiety przemysłowe egzotyczne, najczęściej są wykonywane, jako przerób złej partii parkietu, w tym przypadku rozcina się wadliwe deszczułki na wąskie lamelki. Mogą być również produkowane, jako materiał poprodukcyjny, lub są celowo produkowane z materiału małogabarytowego, najczęściej gałęziowego, z którego nie można wykonać już normalnego parkietu zdjecie nr 10.

Ponieważ materiał jest jaki jest, a wymagania inwestorów, co do niego muszą być nieco mniejsze z racji jego pochodzenia i sposobu pozyskiwania surowca, można nieco ograniczyć stolarskimi zabiegami tę niepożądaną optykę. Powtarzam ograniczyć, bo tak naprawdę całkowicie wyeliminować się tego nie da. Rozwiązaniem jest zmniejszenie o połowę długość lamelek, lub podcięcie dolnej „lewej” strony na wysokość ok. 2/3 grubości. Efekt będzie taki, że o ponad połowę zmniejszą się naprężenia pracy drewna i ryzyko występowania uniesionych czół lamelek. Jest to szczególnie ważne w obiektach handlowych. Trzeba założyć, że takie obiekty użytkowane są 360 dni w roku i nie ma nawet, kiedy naprawiać płaszczyzny posadzi. W niektórych przypadkach taka mocno wystająca lamelka może być przyczyną potknięcia i upadku. Trzy tygodnie temu byłem w Łodzi w centrum handlowym „Manufaktura” gdzie już dzisiaj jest sporo lamelek parkietu przemysłowego do wymiany. Założę się, że wykonawcy nie podcinali od spodu brytów lamelek. Byłem również tydzień temu w Rydze na Łotwie. W tamtejszym centrum handlowym zastosowano zwykłą mozaikę merbau o typowej grubości 8 mm, szerokości lamelek 20 mm i długości lamelek 160 mm.

Byłem w Łodzi w centrum handlowym „Manufaktura” gdzie już dzisiaj jest sporo lamelek parkietu przemysłowego do wymiany. Założę się, że wykonawcy nie podcinali od spodu brytów lamelek. Byłem również tydzień temu w Rydze na Łotwie. W tamtejszym centrum handlowym zastosowano zwykłą mozaikę merbau o typowej grubości 8 mm, szerokości lamelek 20 mm i długości lamelek 160 mm. I bardzo dobrze zrobiono, gdyż mozaika jest krótka i mało pracuje, właś- ciwie leży jak przymurowana, mimo, że obiekt jest użytkowany dwa lata dłużej. Jest to efekt tego, że szeroki styk każdej lamelki z powierzchnią cementu poprzez klej jest znacznie większy niż przy lamelkach parkietu sztorcowego. A grubość??? No właśnie to tylko naszym projektantom śnią się posadzki z drewna grubego. Jeśli ta mozaika jest bardzo często zestawiona z posadzką kamienną i z czasem po szlifowaniu będzie cieńsza to i tak, kiedy będzie poniżej poziomu płytek, czy kamienia o dobre 3-4 mm trzeba będzie taką posadzkę drewnianą wymienić, a nie reanimować. Grubość lamelek w takich posadzkach ma znaczenie raczej psychologiczne, ale nigdy się jej nie wykorzystuje. Takie posadzki leżą na całym świecie na lotniskach, centrach handlowych, korytarzach, a nawet w fabrykach gdzie pracują ciężkie maszyny powodujące drgania. Dobrze utrzymana posadzka olejowana w zasadzie przez wiele lat nie będzie szlifowana, a i tak w takich centrach zakłada się, remonty główne co dekadę. Jeśli parkieciarze chcą trwałej podłogi dla swoich inwestorów to tak należy to wykonać, a ponadto dobrą praktyką jest informowanie klientów o tym zjawisku, aby byli tego świadomi, że to nie jest wada, tylko cecha takiego materiału. Pokazuję zdjęcia z takich problemów. Powierzchnie te zapewniam, że były wcześniej gładkie po szlifowaniu. Potem w wyniku polaryzacji wilgotności, temperatur i występujących w związku z tym znacznych naprężeń, lamelki powykrzywiały się zrywając połączenie klejowe na czołach. Zapewniam, że we wszystkich analizowanych przeze mnie przypadkach był użyty klej poliuretanowy.

Czesław Bortnowski

parkieciarz 2/2008