SYS-PowerStation

Drewno na zewnątrz – System Marynistyczny Sika

W ostatnich dekadach można zauważyć stale rosnące zainteresowanie montażem drewna w „trudnych warunkach”. Coraz popularniejsze staja się tarasy drewniane oraz tzw. podłogi okrętowe, montowane wokół basenów, w klubach SPA&Fitness, w domach prywatnych oraz obiektach użytkowych, takich jak: hotele, dyskoteki oraz restauracje.

Po chwilowym zachłyśnięciu się, w połowie lat 90-tych XX wieku, możliwościami oferowanymi przez tworzywa sztuczne, powracamy do natury. Ciepło, piękno i wyjątkowe wrażenia estetyczne oferowane przez podłogi drewniane znajdują coraz szerszą rzeszę amatorów na całym świecie. Naturalne drewno stało się w ostatnich latach synonimem luksusu i statusu majątkowego. Elementy drewniane możemy dostrzec np. w fasadach prestiżowych projektów architektonicznych, w otoczeniu kompleksów basenowych luksusowych hoteli, w eleganckich klubach SPA & Fitness… Aby zapewnić wyjątkowe wrażenia estetyczne nie wystarczy jednak samo drewno- musimy je jeszcze przytwierdzić do podłoża. Należy je zamontować w sposób trwały i bezpieczny, a jednocześnie wyjątkowo estetyczny. Na tym polu prym wiedzie szwajcarska firma Sika. W ofercie znajdują się kompletne systemy montażu drewna tarasowego oraz w stylu marynistycznym, oparte na wieloletnich doświadczeniach czerpanych wprost ze stoczni i inwestycji budowlanych.

System Marynistyczny Sika został przeniesiony na ląd z przemysłu okrętowego. Rozwiązania technologiczne bazują na ponad piętnastoletniej tradycji wykańczania pokładów jednostek pływających- łodzi, jachtów, statków. Sprawdzony w ekstremalnych, morskich warunkach System Marynistyczny Sika gwarantuje wyjątkowe bezpieczeństwo i trwałość!

Przed przystąpieniem do montażu podłogi drewnianej musimy upewnić się, że podłoże spełnia podstawowe wymagania wytrzymałościowe (wytrzymałość na odrywanie >1,0 N.mm², wytrzymałość na ścinanie >1,5 N/mm²) i wilgotnościowe (do zastosowań wewnętrznych <2% wilgotności mierzonej metodą CM). Podkład należy powierzchniowo przeszlifować i odpylić. Jeśli mamy obiekcje dotyczące jakości podkładu, lub też wilgotność jest wyższa niż normatywna, należy użyć gruntu- Sika Primer MB. Grunt na bazie żywicy epoksydowej penetruje do 5 mm w głąb podłoża, wydatnie je przy tym wzmacniając. Jednocześnie tworzy barierę przeciwwilgociową, pozwalając na montaż podłóg drewnianych na podłożach o wilgotności nawet do 6% mierzonej metodą CM!

Następnym krokiem jest dobór odpowiedniego kleju. W tym przypadku kierujemy się prostą zasadą:
– SikaBond 54/52 Parquet – do zastosowań wewnętrznych, również w pomieszczeniach „mokrych” (typowe pomieszczenia mieszkalne- kuchnie, łazienki oraz obiekty użyteczności publicznej- sklepy, hale wystawowe, restauracje, kluby fitness itd.)
– SikaBond T8 – do zastosowań zewnętrznych (balkony, tarasy) oraz wewnętrznych, gdzie spodziewany jest fizyczny kontakt posadzki drewnianej z wodą ( baseny, sauny, SPA itd.). Uwaga: przy zastosowaniach zewnętrznych klej SikaBond T8 stosujemy dwuwarstwowo:
– pierwsza warstwa przy grubości ok. 2 mm pełni rolę izolacji wodoszczelnej, dodatkowo z uwagi na elastyczność spoiny będzie pracowała razem z podkładem, np.płytą betonową
– druga warstwa pełni rolę klasycznej spoiny klejowej

Kleje SikaBond, z uwagi na ogromną elastyczność (do 600% wydłużenia spoiny, w zależności od rodzaju kleju), doskonałą adhezję (możliwe jest klejenie drewna bezpośrednio na płytki ceramiczne- gres, terakotę!) oraz szybki czas pełnego wiązania (nawet do 12h, w zależności od rodzaju kleju) stanowią najlepsze rozwiązanie przy montażu podłóg w stylu marynistycznym!
Wysoka elastyczność spoiny klejów SikaBond jest szczególnie istotna w przypadku narażenia podłogi drewnianej na duży zakres zmian wilgotności powietrza. Skurcz i pęcznienie stanowią naturalną reakcję na zmianę parametrów wilgotnościowych otoczenia- jest to zmiana wymiarów liniowych i objętości drewna przy sorpcji pary wodnej z atmosfery lub wody z otoczenia i wnikaniu jej w postaci wody związanej. W praktyce przyjmuje się, że kurczenie i pęcznienie są to równe co do wielkości zjawiska odwracalne, wykazujące, w zależności od kierunku anatomicznego zróżnicowane wartości, czyli anizotropię.

Najniższą wartość wykazują zmiany liniowe w kierunku równoległym do przebiegu włókien, pośrednie wartości- zmiany w kierunku promieniowym, największe zaś- w kierunku stycznym. Dla przykładu: całkowity skurcz drewna dębowego w kierunku wzdłuż włókien wynosi w przybliżeniu 0,4%, w kierunku promieniowym 4,0%, w kierunku stycznym 8,0%. Skurcz styczny jest dwa razy większy od skurczu w kierunku promieniowym! To właśnie anizotropia skurczu jest przyczyną paczenia się drewna. Na płaszczyznach zwróconych ku obwodowi szerokość desek zmniejsza się w czasie wysychania bardziej, niż na płaszczyznach zwróconych ku rdzeniowi. Następstwem tego jest nieckowate zniekształcenie powierzchni elementu drewnianego, zwane potocznie wyłódkowaniem.
Zmiana wymiarów liniowych przez przyklejone do podłoża drewno prowadzi do wystąpienia naprężeń ścinających, mających destrukcyjny wpływ na spoinę klejową oraz podkład. Wysoka elastyczność klejów SikaBond pozwala na równomierne rozłożenie naprężeń wywieranych przez pęczniejące lub kurczące się drewno na podłoże. Dzięki temu istnieje realna szansa na zachowanie trwałości układu drewno-klej-podkład, nawet przy drastycznych zmianach wymiarów elementów posadzki. Przy zastosowaniu klejów sztywnych pęcznienie drewna może doprowadzić do nieodwracalnego uszkodzenia podłogi w następujący sposób:
– pęknięcie i odspoinowanie drewna; w tym przypadku to element drewniany stanowi newralgiczną część układu, z racji na niższe parametry wytrzymałościowe niż spoina klejowa i podkład (gatunek, klasa i jakość drewna)
– zerwanie spoiny klejowej – kohezyjne lub adhezyjne; to klej stanowi „słabe ogniwo” układu, ma gorsze parametry wytrzymałościowe niż drewno i podkład
– oderwanie elementów posadzki wraz z podkładem- rozwarstwienie podłoża, wylewka o słabych parametrach wytrzymałościowych nie jest w stanie wytrzymać naprężeń ścinających i/lub odrywających generowanych przez „pracujące” drewno.

 

Elastyczne kleje SikaBond równomiernie rozkładają oraz przejmują część naprężeń wywieranych przez odkształcające się drewno na podkład. Ponadto wytrzymałość klejów SikaBond na naprężenia ścinające jest znacznie mniejsza niż ta wymagana od podkładów. Dzięki temu ryzyko uszkodzenia podłoża jest minimalne. Elastyczność spoiny rzędu 600%, jaką charakteryzuje się klej SikaBond 52 Parquet, pozwala na wydłużenie spoiny klejowej o grubości 1mm nawet do 7mm! Dzięki temu spoina klejowa nie zostanie zerwana nawet w krytycznych warunkach wilgotnościowych, jakim zostanie poddane drewno. Po unormowaniu się warunków wilgotnościowych drewno skurczy się, wracając do pierwotnych rozmiarów- podłoga ocaleje!
Kolejnym, niezwykle istotnym elementem Systemu Marynistycznego Sika, jest elastyczny uszczelniacz, aplikowany w szczeliny pozostawione pomiędzy elementami drewnianymi podłogi. Szerokość szczelin jest ściśle powiązana z wymiarami liniowymi deszczułek/desek oraz gatunkiem drewna, z jakiego są wykonane. Do zastosowań zewnętrznych najlepszym gatunkiem zdaje się być Teak, z racji na wyjątkowo niskie wartości skurczu i pęcznienia liniowego, dużą zawartość olejków, które stanowią naturalny impregnat, zabezpieczający drewno wnikaniem wody oraz wysoką odporność na zgniliznę. Przykładowo, dla elementu wykonanego z drewna teakowego o szerokości 100 mm Sika zaleca zastosowanie szczelin o szerokości 10 i głębokości 8 mm. Szczeliny wypełnione elastycznymuszczelniaczem, oprócz walorów estetycznych, pełnią niezwykle istotną funkcję – pozwalają na zmianę wymiarów liniowych poszczególnych elementów podłogi bez ryzyka uszkodzenia całości układu. W praktyce bowiem, każda drewniana deska będzie „pracowała” w innym zakresie- jest to związane z różną szerokością i kształtem przyrostów rocznych; zróżnicowanym udziałem bielu i twardzieli; występowaniem wad budowy drewna, jak: sęki, zawoje, skręt włókien; etc.. Zjawisko to jest szczególnie widoczne przy elementach o dużych wymiarach, takich jak deski i dyle. Użycie spoiny o wysokiej elastyczności i trwałości pozwala na indywidualną pracę każdego z elementów podłogi, jednocześnie zaś zabezpiecza szczeliny pomiędzy nimi. Doskonałym rozwiązaniem w przypadku zastosowań wewnętrznych jest uniwersalny Sikaflex 11FC- produkt charakteryzujący się doskonałą adhezją do powierzchni porowatych (drewno, beton) i nie porowatych (metal, ceramika), elastycznością 700% oraz odpornością na wodę, wodę morską, wodę wapienną, rozcieńczone ługi itp.. Do zastosowań zewnętrznych, ew. do uszczelniania powierzchni narażonych na stały kontakt z wodą (baseny, sauny, SPA) Sika zaleca stosowanie Sikaflex 290DC- jest to produkt, który używany jest przy uszczelnianiu pokładów jednostek pływających.

Sikaflex 290DC jest uszczelniaczem przeznaczonym do pracy z drewnem, w warunkach zewnętrznych i wewnętrznych. Odporność na wodę morska, promieniowanie UV, elastyczność rzędu 600% oraz możliwość szlifowania (po 7 dniach od momentu aplikacji, granulacją nie większą niż 80) czynią z niego idealne narzędzie do wykorzystania przy montażu podłóg w stylu marynistycznym. Zakres temperatur, w jakich może być użytkowany (od -40ºC do +90ºC), sprawia, iż nie straszne są mu ani skandynawskie mrozy, ani śródziemnomorskie upały. Przy uszczelnianiu szczelin należy także pamiętać o uprzednim zagruntowaniu krawędzi bocznych elementów drewnianych przy użyciu gruntu Sika Primer 3N lub Sika Primer 290DC (w przypadku montażu podłogi marynistycznej na zewnątrz gruntujemy także powierzchnię spodnią). Gruntowanie pełni dwojaką funkcję- zwiększa adhezję Sikaflexu do podłoża, jednocześnie impregnuje drewno, zabezpieczając przed penetracja przez wodę. Istotne jest to, iż elastyczność materiału maleje wprost proporcjonalnie do wzrostu jego przekroju- im cieńszą spoinę Sikaflexu zastosujemy, tym będzie ona bardziej elastyczna- oczywiście w granicach zdrowego rozsądku. W praktyce nie uszczelniamy więc całego przekroju szczeliny, w zależności od wymiarów elementów drewnianych dobieramy odpowiednią grubość spoiny. Część krawędzi bocznej pozostaje więc podatna na działanie wody, która może wniknąć w szczelinę i spenetrować deskę. Sika Primer 3N i Primer 290DC zabezpieczają boczne oraz spodnie powierzchnie drewna przed działaniem wilgoci. W przypadku montażu drewna wszędzie tam, gdzie możemy spodziewać się dużej amplitudy zmian wilgotności i temperatury otoczenia warto odizolować spoinę Sikaflexu od płaszczyzny poziomej.

W zależności od sposobu montażu oznacza to dodatkowe zabezpieczenie bądź płaszczyzny pióra, bądź horyzontalnej płaszczyzny pozostałej po procesie frezowania szczelin w drewnie. Możemy do tego celu użyć np. Sika Release Tape o szerokości 4 lub 6 mm. Jest to nic innego jak taśma przylepna powleczona dodatkową, antyadhezyjną powłoką. Nie pozwoli ona na przyklejenie się Sikaflexu do płaszczyzny poziomej. Dlaczego jest to tak istotne? W przypadku wzmożonej pracy drewna spoina Sikaflexu będzie narażona na duże naprężenia. Jeśli będziemy mieli do czynienia z siłą rozciągającą, działającą w jednej płaszczyźnie, nie będzie to stanowiło dla elastomeru żadnego problemu. Jeśli jednak na spoinę Sikaflexu będą działały wielokierunkowe wektory naprężeń, może to spowodować problemy w newralgicznych miejscach połączeń. Odizolowanie płaszczyzn poziomych zniweluje ryzyko powstania siły będącej wypadkową dwóch wartości, na spoinę Sikaflexu będą działały tylko naprężenia rozciągające o mniejszym natężeniu. Już po 7 dniach od uszczelnienia podłogi możemy przystąpić do obróbki mechanicznej, przy użyciu środków ściernych o granulacji max. 80.

Ostatnią czynnością jest zabezpieczenie powierzchni podłogi- w tym celu Sika zaleca użycie wysokogatunkowego oleju: Sikagard Teak-Oil. W przypadku posadzek wykonanych w stylu marynistycznym, szczególnie narażonych na zmienne warunki atmosferyczne oraz działanie wilgoci olej jest zdecydowanie najlepszym rozwiązaniem- wnika w strukturę drewna głębiej niż lakier, lepiej je impregnując, jednocześnie wypiera wodę wolną z przestrzeni międzykomórkowych, blokując dostęp wilgoci. Użycie sztywnego lakieru stanowi ponadto dodatkowe ryzyko- drewno, kurcząc się i pęczniejąc pod wpływem zmian wilgotności może doprowadzić do pęknięć w strukturze powierzchniowej lakieru, co w rezultacie doprowadzi do odsłonięcia surowego materiału posadzkowego i umożliwi jego penetrację przez wilgoć. Oleju zapewnia poza tym uzyskanie wyjątkowych walorów estetycznych, podkreślenie naturalnych barw i struktury drewna.

Systemy parkieciarskie Sika wyróżniają się na rynku innowacyjnością oraz niezawodnością. Wszystkie technologie są wnikliwie testowane i analizowane w szwajcarskich, niemieckich i kanadyjskich laboratoriach, posiadamy prestiżowe referencje z całego świata. Nasze rozwiązania systemowe znajdują zastosowanie w 80 krajach już od ponad stu lat! Dzięki temu jesteśmy w stanie oferować Państwu tylko sprawdzone i solidne produkty oraz systemy, należące do najlepszych w swojej branży!

 

Krzysztof Szulim
Źródło: Franciszek Krzysik, „Nauka o drewnie”, PWN, Warszawa 1978

Oazy kontemplacji i wyciszenia z drewnem w tle

W codziennym, zabieganym życiu ludzie często poszukują miejsc sprzyjających wyciszeniu, zadumie i kontemplacji. Taką funkcję pełnią świątynie oraz specjalnie tworzone miejsca relaksu, gdzie można się skupić i odzyskać wewnętrzną równowagę. Wykorzystane w poniższych projektach amerykańskie drewno liściaste nadaje ich wnętrzom ciepła i charakteru.

Modlitwa w „dębowym ogrodzie”

Odrestaurowana Kaplica Alberta Wielkiego przy Uniwersytecie Edynburskim to zaciszne i kameralne miejsce, które od 1931 roku służy studentom, pracownikom akademickim oraz lokalnej społeczności. Głównym celem przeprowadzonej przez pracownię Simpson & Brown Architects renowacji i rozbudowy obiektu było powiększenie jego powierzchni. Realizacja zdobyła Nagrodę Królewskiego Instytutu Architektów Brytyjskich (RIBA) oraz dwie nagrody przyznawane przez Królewskie Stowarzyszenie Architektów w Szkocji (RIAS) – dla Najlepiej Zaprojektowanego Miejsca Spotkań (2013 r.) oraz nagrodę im. Andrew Doolan’a (2013 r.), uznawaną za jedną z najbardziej prestiżowych nagród architektonicznych świata.

Ściana z dużych pustaków obłożonych piaskowcem nawiązuje do historycznej granicy oddzielającej kościół od miejskiej zabudowy, tworząc jednocześnie wrażenie solidnej konstrukcji. Stworzone w ramach modernizacji nowe wejście do świątyni umiejscowiono przy chętnie uczęszczanym trakcie Middle Meadow Walk. Zapewnia ono spacerującym osobom łatwiejszy dostęp do kaplicy.

Ważnym elementem projektu budynku był odpowiedni dobór materiałów. Wybrany gatunek drewna spełnił wszystkie wymogi techniczne, a dodatkowo wprowadził w kaplicy niezwykłą atmosferę. „Biały dąb amerykański to szlachetne, wytrzymałe drewno o pięknej barwie i fakturze. Na etapie projektowania nie przewidzieliśmy, że osoby wchodzące do kaplicy będą dodatkowo czuć zapach dębu, co było dodatkowym elementem ich doświadczeń” – przyznaje Stuart Allan z pracowni Simpson & Brown Architects.

Światło dzienne wpada do wnętrza świątyni przez głęboko osadzone ukośne okna, świetlik oraz okna dachowe. Wnika także przez szczeliny pomiędzy dębowymi listwami rozmieszczonymi w całej kaplicy. Dzięki temu podkreśla ciepłą barwę drewnianych ław i pięknie wykonanego drewnianego stropu.

Pokryty matą i porośnięty rozchodnikiem dach wspierają cztery przypominające drzewa stalowe kolumny. W ten sposób budynek wpisuje się w stylistykę ogrodu. Z kolei przeszklona ściana za prezbiterium umożliwia obserwację zmieniających się pór roku.


Medytacja zen pod drewnianym „niebem”

Studio architektoniczne Archoffice zaprojektowało przykuwającą wzrok ozdobę sufitu buddyjskiej świątyni Tsi Ming w Auckland w Nowej Zelandii. Powstała kopuła idealnie komponuje się z minimalistycznym wnętrzem świątyni, a dodatkowo tworzy sprzyjające warunki do wyciszenia i medytacji. Podkreśla także nastrój buddyjskich ceremonii.

Do wykonania kopuły architekci wykorzystali twardy klon amerykański. „O naszym wyborze zadecydowała piękna, jasna barwa i jednolity rysunek drewna. Dodatkowym atutem była jego gładka faktura. Ponieważ światło wpada do wnętrza świątyni przez kopułę, musieliśmy wykorzystać drewno o jak najmniejszej ilości różnic”wyjaśnia Brendan Rawson z działającej w Auckland pracowni.

Efekt, jaki udało się osiągnąć zapiera dech w piersiach. Wizja twórców, uwaga, jaką poświęcili projektowi oraz przemyślane w najdrobniejszych szczegółach podejście, przesądziły o doskonałym rezultacie. Konstrukcję składającą się z czternastu paneli z twardego klonu amerykańskiego stworzono w pracowni stolarskiej, a następnie przywieziono do świątyni, gdzie odbyła się jej instalacja. Przymocowana do zewnętrznych ścian budynku konstrukcja jest stabilna dzięki sile nacisku wytworzonej pomiędzy wszystkimi panelami.

Ten gatunek drewna jest niezwykle plastyczny. Jest bardzo wytrzymały i stabilny, z łatwością poddawał się wyginaniu, kiedy nadawaliśmy mu pożądany kształt. Przy konstrukcji składającej się z tak wielu elementów nie mogliśmy pozwolić sobie na to, by niektóre z nich rozszerzyły się lub skurczyły. Dzięki zastosowaniu twardego klonu amerykańskiego nie mieliśmy takiego problemu” – przyznaje Roger Jones z firmy Jones & Sandford, która odpowiadała za prace stolarskie.

Lecznicza chwila wytchnienia

Niezwykła przestrzeń do odpoczynku i wyciszenia, pod nazwą Contemplation Space powstała w głównym holu nowego kompleksu szpitala Mater Adult Hospital w Dublinie. W zamyśle autorów miała to być wolnostojąca konstrukcja, w której można usiąść i odpocząć z dala od dużego natężenia ruchu przy głównym wejściu. Konstrukcja przypominająca owalną rzeźbę tworzy półotwartą, przytulną przestrzeń, a jej wnętrze pozwala odpocząć oraz sprzyja refleksjom z dala od szpitalnego gwaru.

Delikatną wizualnie, ażurową konstrukcję wykonano z jesionu amerykańskiego, natomiast ławkę z czarnego orzecha amerykańskiego.

Autorem koncepcji jest Laura Magahy, a jej projekt zrealizował Garvan deBruir we współpracy z architektem Michaelem Goanem. Konstrukcja zdobyła nagrodę Wood Awards Ireland (WAI) w kategorii Innowacje. Nagrody WAI mają na celu popularyzację drewna jako ekologicznego surowca w innowacyjnym budownictwie i projektowaniu. 

 

www.americanhardwood.org

Chemia UZIN w klasycystycznym pałacu w Cieleśnicy

Dziewiętnastowieczny pałac w Cieleśnicy  projektu Antonio Corazzi’ego odzyskał dawny blask. W 2009 roku obiekt został zakupiony przez Barbarę i Dariusza Chwesiuków. Dzięki wieloletnim staraniom nowych właścicieli dziś mieści się w nim hotel, gwarantujący luksusowy wypoczynek w otoczeniu nadbużańskiej przyrody. Pałac w Cieleśnicy to kolejna prestiżowa realizacja, w której zostały wykorzystane produkty marek UZIN i Pallmann.

Imponujący obiekt zaprojektował wybitny włoski architekt, na którego koncie znalazł się także budynek Teatru Wielkiego w Warszawie. Obecnie klasycystyczny pałac zachwyca wielu hotelowych gości. Podczas odnawiania budynku dołożono wiele starań, by zachować jego formę z lat 20. XX wieku, czyli z okresu, kiedy był on przebudowywany. Dbałość o szczegóły widać w wystroju pokoi z elementami modernizmu i art deco oraz w dekoracjach. Wśród nich uwagę przyciągają m.in. wiszące na ścianach archiwalne zdjęcia, przedstawiające historię dóbr cieleśnickich.

Remont pałacu rozpoczęto od fundamentów. Następnie prace przeniosły się na stropy, dach i stolarkę. Zadbano także o architektoniczne detale. Ogromnym wyzwaniem było układanie podłóg drewnianych. Prace nad nimi trwały ponad 7 miesięcy.

Wchodząc do obiektu zastaliśmy ślepą podłogę z deski sosnowej, w części starą i z fragmentami położonymi na nowo – mówi Andrzej Adamiec, mistrz parkieciarski, właściciel firmy Parkiet Serwis specjalizującej się w układaniu parkietów tradycyjnych. – Najpierw położyliśmy płytę OSB i przykręciliśmy ją do ślepej podłogi. Płyta była szlifowana, a ponieważ użyliśmy kleju UZIN MK 73 nie wymagała gruntowania – dodaje. Produkt ten może być stosowany na wszystkich podłożach o dobrej wytrzymałości zarówno w budownictwie mieszkaniowym, jak i obiektach użyteczności publicznej. To gotowy do użycia tradycyjny klej jednoskładnikowy, który charakteryzuje się bardzo dobrymi parametrami podczas obróbki i idealnymi właściwościami po związaniu. UZIN MK 73 bardzo łatwo się rozprowadza, jest dobrze wypełniający i szybkowiążący. Umożliwia bardzo szerokie zastosowanie. Doskonale nadaje się do mozaiki parkietowej, parkietu tradycyjnego, lamelowego i parkietu gotowego.

W Cieleśnicy ułożyliśmy ok. 300 m2 parkietów. Najwięcej czasu zajmowało robienie bordiur, które były konsultowane z architektem i inwestorami. Znaczna część procesu produkcyjnego musiała być wykonywana ręcznie. Wiele wiedzy, doświadczenia i precyzji wymagał zaledwie 60-metrowy hall główny z uwagi na nieregularny, eliptyczny kształt. Musieliśmy stworzyć narzędzia, dzięki którym dopasowaliśmy proste klepki do projektu. Każdy element był inny. Nie było więc mowy o przygotowaniu serii – wspomina Andrzej Adamiec.

W każdym z pałacowych pomieszczeń jest inna podłoga. W salonie głównym przygotowano ją na podstawie szczątków oryginalnego parkietu z bardzo drobnych elementów. W jego wzorze znalazły się m. in. dwunastoramienne gwiazdy wielkości 10-12 cm ze szlachetnego, twardego drewna egzotycznego o nazwie Amazakoue. W reprezentatywnym pokoju złotym parkiet wykonany jest z dębu i elementów  mahoniu.

 

– Ta realizacja wymagała ogromnej precyzji i najwyższej klasy materiałów – mówi Andrzej Adamiec. Do wypełnienia szczelin w parkiecie użyto spoiwa na bazie wodnej Pallmann Pall-X Kitt do tworzenia szpachli. Produkt wykazuje dobrą stabilność, dzięki czemu nie występuje zjawisko zapadanie się spoin. Jest przyjazny dla środowiska i można go stosować do wszystkich rodzajów drewna. Łatwość użycia, brak przebarwień w szczelinach parkietu i szybki proces schnięcia sprawia, że parkieciarze chętnie po niego sięgają. Pall-X Kitt stanowi podstawę szybkiego systemu lakierowania. – Jeśli o lakierowaniu mowa to należy wspomnieć, że w cieleśnickim pałacu wykorzystaliśmy jednoskładnikowy lakier podkładowy na bazie wodnej Pall-X 320. Lakier ten jest przyjazny dla środowiska i gwarantuje bardzo dobre wypełnienie – mówi Andrzej Adamiec. Następnie całość została wykończona niezwykle odpornym na ścieranie dwuskładnikowym lakierem nawierzchniowym Pall-X 98. – Zdecydowaliśmy się na użycie tego produkt, ponieważ charakteryzuje się najwyższą odpornością na obciążenia mechaniczne i chemiczne. Wiedzieliśmy, że przygotowujemy podłogę, która będzie intensywnie użytkowana. Na prośbę inwestora nałożono 3 warstwy lakieru, by dodatkowo wydłużyć czas użytkowania – pointuje Andrzej Adamiec.

Rewitalizację pałacu w Cieleśnicy docenił wojewódzki konserwator zabytków w Lublinie przyznając Państwu Chwesiukom Laur Konserwatorski 2014. Dano tym samym wyraz wysokiej jakości realizacji konserwatorskiej. Celem konkursu jest ponadto promocja właściwych wzorów użytkowania i dbania o zabytki oraz wyróżnienie inwestorów i wykonawców prac.

 

Blue Ocean Communications Experts

Masy samorozlewne Sika- Schönox

Na końcowy efekt pracy parkieciarza składa się wiele czynników. Wilgotność i wytrzymałość mechaniczna podkładu, parametry montowanego drewna, jakość użytej chemii a wreszcie zaangażowanie i doświadczenie wykonawcy odgrywają w branży podłogowej kluczową rolę. Często problem tylko z jednym z wyżej wymienionych czynników może zaważyć na powodzeniu całej inwestycji. Zagadnienia dotyczące jakości mechanicznej podkładów pod parkiety są stale poruszane na branżowych szkoleniach, na łamach profesjonalnej prasy czy też w rozmowach zakulisowych.

Musimy jednak pamiętać, iż oprócz odpowiedniej wytrzymałości i wilgotności podkład powinien odznaczać się jeszcze jednym, nie mniej ważnym parametrem: równością. Wedle najnowszych wytycznych ITB, dopuszczalne nierówności podkładu mineralnego dedykowanego pod posadzki drewniane nie powinny przekroczyć 3 mm na długości 2 metrów. Znaczne przekroczenie tej granicy może skutkować różnymi niepożądanymi efektami, np.: klawiszowaniem parkietu, niewystarczającym zwilżeniem klejem powierzchni spodniej drewna lub nadmiernym rozciągnięciem spoiny klejowej. Z drugiej strony wyrównywanie podkładu przy pomocy improwizowanych rozwiązań również może się okazać problematyczne. Pominę milczeniem zatapianie w kleju kawałków np. tektury, niemniej równanie ubytków lub nierówności samym klejem często powoduje komplikacje.

W przypadku klejów sztywnych poliuretanowych nadmierna grubość spoiny może wiązać się z zamknięciem w jej strukturze pęcherzyków powierza. Dwutlenek węgla jest ubocznym produktem reakcji sieciowania poliuretanu. Przy dużej grubości spoiny klejowej pęcherzyki powietrza oraz opary rozpuszczalników mogą zostać zamknięte w jej strukturze. Niekorzystnie wpływa to na wytrzymałość- przy pracy drewna może dojść do kohezyjnego uszkodzenia kleju, czyli jego rozerwania. W przypadku jednokomponentowych, elastycznych poliuretanów możemy z kolei zaobserwować efekt uginania się spoiny klejowej pod punktowym obciążeniem przy grubszych warstwach. W konsekwencji może to doprowadzić do klawiszowania parkietu o wysokiej tolerancji pasowania pióra i wpustu oraz wystąpienia niepożądanych efektów dźwiękowych- skrzypienia posadzki drewnianej.

Z kolei w przypadku modyfikowanych silanów zbyt duża grubość spoiny klejowej może skutkować problemami z jej wiązaniem, co stwarza poważne ryzyko jej ścięcia i odspoinowania parkietu.
Idealnym rozwiązaniem nie jest także stosowanie fizeliny – użycie kilku jej warstw w znacznym stopniu zwiększa zużycie kleju oraz stwarza ryzyko rozwarstwienia takiego układu pod wpływem sił generowanych przez pracujące drewno.

W pełni profesjonalnym i obarczonym najmniejszym ryzykiem sposobem na nierówne podkłady jest zastosowanie odpowiedniej masy samorozlewnej. Profesjonalne, parkieciarskie produkty umożliwiają wylewanie warstw o nawet kilku milimetrowej grubości, jednocześnie tworzą solidny podkład na którym nie wystąpi ryzyko klawiszowania posadzki drewnianej, zaś klej będziemy mogli aplikować cienkowarstwowo.

 

Pod koniec 2014 roku pojawiła się nowa, samorozlewna masa cementowa: Sika Level 400 Extra. Produkt ten jest dzieckiem austriackich laboratoriów firmy Sika. Dzięki najlepszym alpejskim kruszywom oraz innowacyjnej recepturze, opartej na polimerach, Level 400 Extra charakteryzuje się doskonałą rozlewnością, która spełni nawet najbardziej wygórowane oczekiwania montażystów oraz doskonałymi parametrami mechanicznymi, które umożliwiają bezproblemowe klejenie wszystkich rodzajów podłóg drewnianych. Jednocześnie produkt ten umożliwia osiągnięcie grubości warstwy już od 0,5 mm. Z kolei maksymalna grubość, na jaką możemy aplikować Level 400 Extra to 30 mm (z 30% dodatkiem kruszywa). Czas otwarty masy to ok. 40 minut, zaś ruch pieszy jest możliwy już po ok.3 godzinach. Level 400 Extra spełnia także najbardziej wyśrubowane rygory bezpieczeństwa: posiada certyfikaty EMICODE EC1 Plus R oraz GISCODE ZP1, nadaje się również na ogrzewanie podłogowe. Z kolei dzięki niskiemu zużyciu (ok.1,5 kg/mm/m²) oraz atrakcyjnej cenie jest bez wątpienia ekonomicznym i bezpiecznym rozwiązaniem problemu nierównych podkładów pod parkiety.

 

W związku z przejęciem niemieckiej marki Schönox w ofercie parkieciarskiej sygnowanej logiem Sika pojawiła się także cała gama mas samorozlewnych spełniających najwyższe standarty światowe. Dla parkieciarzy szczególnie przydatne mogą okazać się trzy produkty:
– Schönox DE: cienkowarstwowy, cementowy jastrych samorozlewny o grubości aplikacji od 5 do 60 mm (z dodatkiem kruszywa). Czas otwarty to ok. 40 minut, zaś ruch pieszy jest możliwy już po ok. 4 godzinach. Produkt ten wyróznia się także bardzo dobrą rozpływnością, co ma ogromny wpływ na komfort pracy wykonawcy. Nadaje się na ogrzewanie podłogowe, posiada również certyfikat EC1. Schönox DE umożliwia wylanie zarówno grubych, jak i cienkich warstw podkładu dedykowanego pod posadzki drewniane przy bardzo atrakcyjnej cenie oraz doskonałych parametrach mechanicznych.
– Schönox ZMF: zbrojona włóknami samorozpływna masa na bazie cementu do trudnych podkładów, możemy ją wylewać na grubość od 3 do 20 mm. Może być aplikowana na ogrzewaniu podłogowym. Umożliwia podniesienie poziomu na nietypowych podkładach, takich jak np.: płyty OSB, stary parkiet, płytki ceramiczne, podkłady anhydrytowe etc. Czas otwarty to ok. 30 minut, zaś ruch pieszy jest dopuszczalny już po ok. 3 godzinach. Posiada certyfikat EC1 Plus R.
– Schönox ZM Rapid: specjalistyczna, szybkowiążąca masa samorozlewna na bazie cementu, umożliwia wylewanie warstw o grubości od 3 mm do 10 mm. Ruch pieszy jest możliwy już po ok. 1 godzinie zaś czas otwarty wynosi ok. 25 minut. Schönox ZM Rapid umożliwia montaż podłóg drewnianych już po 12 godzinach, jednocześnie nadaje się na ogrzewanie podłogowe. Spełnia także rygory EC1 Plus R.

Dzięki wytężonej pracy austriackich laboratoriów oraz akwizycji uznanej na całym świecie marki Schönox koncern Sika posiada w swojej ofercie parkieciarskiej pełną gamę mas samorozlewnych. Produkty te umożliwiają stworzenie stabilnej warstwy wyrównawczej pod podłogi drewniane we wszelakich konfiguracjach: cienkowarstwowe, grubowarstwowe, na ogrzewaniu podłogowym, na trudnych podkładach oraz w bardzo krótkim czasie. Jednocześnie wszystkie opisane produkty są w pełni kompatybilne z klejami parkieciarskimi z serii SikaBond.

Mam nadzieję, iż wprowadzenie na rynek wyżej wymienionych produktów uczyni ofertę parkieciarską szwajcarskiego koncernu Sika jeszcze bardziej atrakcyjną zarówno dla wykonawców, jak i projektantów czy inwestorów.

 

Krzysztof Szulim

Klejenie elastyczne

Kleje elastyczne są bez wątpienia kolejnym krokiem w ewolucji środków do mocowania podłóg drewnianych. Od kilku lat trendy na rynku chemii parkieciarskiej są jednoznaczne: każdy liczący się na rynku producent ma w swojej ofercie coraz większą gamę jednoskładnikowych klejów parkieciarskich, niezależnie od tego, czy są to MS polimery, hybrydy czy też poliuretany.

Elastyczna spoina oferuje zarówno architektowi, montażyście jak i ostatecznemu użytkownikowi dużo większą dozę swobody w materii doboru rodzaju posadzki drewnianej. W tej dziedzinie palmę pierwszeństwa dzierży szwajcarski koncern Sika, który już od prawie 40 lat oferuje swoim klientom niezawodne kleje elastyczne z serii SikaBond. Wysoka elastyczność spoiny pozwala na ograniczenie ilości i wymiarów szczelin dylatacyjnych, pozwala na bezproblemowy montaż podłóg drewnianych w pomieszczeniach typu łazienka czy sauna a nawet na zewnątrz budynków (tarasy, balkony, baseny). Kleje poliuretanowe z rodziny SikaBond wykazują odporność na temperatury ujemne nawet do -40°C oraz dodatnie do +70°C, nie ma więc żadnego problemu z montażem podłóg drewnianych na ogrzewaniu podłogowym lub w najbliższych okolicach np. kominka.

 

Wysoka elastyczność spoiny, sięgająca nawet 600% (SikaBond 52 Parquet), daje nam możliwość montażu elementów o wyjątkowo dużych gabarytach. Z doświadczeń firmy Sika warto wspomnieć choćby montaże drewna, zarówno warstwowego, jak i litego, o długości przekraczającej 5 metrów, szerokości dochodzącej do 30 cm i grubości 30 mm. Wysoka elastyczność i trwałość spoiny klejów SikaBond pozwala na montaż parkietu w pomieszczeniach o wyjątkowo dużych wymiarach przy znacznym ograniczeniu ilości dylatacji. Nie ma również żadnych problemów z adhezją spoiny do drewna lakierowanego czterostronnie lub tez do powierzchni nieporowatych. Za pomocą kleju SikaBond 54 lub 52 Parquet możemy bez problemu kleić posadzkę drewnianą do terakoty lub gresu. Elastyczna spoina pozwala na montaż gatunków o wysokim współczynniku skurczu / pęcznienia, takich jak buk, klon, ipe czy nawet sosna. Klej będzie pracował razem z pęczniejącym lub kurczącym się drewnem, minimalizując rozmiary powstających szczelin.

 

Klejenie elastyczne

Niezwykle istotną zaletą produktów parkieciarskich z rodziny SikaBond jest minimalizacja ryzyka uszkodzenia podłoża przez pracujące drewno. 

Dzięki wyjątkowej elastyczności i niezwykle mocnej adhezji i kohezji spoiny klejowej szwajcarskich klejów, możliwy jest montaż drewna na podkładach o bardzo słabych parametrach wytrzymałościowych. Wielokrotnie kleje elastyczne z serii SikaBond stanowią alternatywę dla systemów montażu opartych na włókninach przeciwprężnych. Stosując technologię Sika możemy przystąpić do klejenia podłogi drewnianej na bardzo słabych podkładach. W większości przypadków zastosowanie żywicy epoksydowej Sika Primer MB oraz kleju elastycznego pozwala na szybszy, łatwiejszy i tańszy montaż parkietu niż systemy tradycyjne, oparte na klejach sztywnych i matach przeciwprężnych. Jedynym ograniczeniem klejów elastycznych jest równość podłoża, na których będą aplikowane. W praktyce normatywne 3 mm na długości 2 metrów nie stanowi dla SikaBondów żadnego problemu. Jednak przy większych nierównościach „łatanie” podkładu klejem może doprowadzić do wystąpienia ubocznych efektów akustycznych – skrzypienia drewna. Skrzypienie bynajmniej nie jest dowodem na słabość lub brak spoiny klejowej- z reguły element posadzki drewnianej jest trwale przymocowany. Na ogół przyczyną takiego stanu rzeczy jest duża tolerancja pasowania łączenia typu pióro- wpust, sięgająca często ponad 2 mm. W połączeniu z niecką wypełnioną elastycznym klejem, pozwala to na swobodne przemieszczanie się przyległych do siebie elementów posadzki w płaszczyźnie pionowej. Może to prowadzić do skrzypnięcia drewna pod wpływem siły nacisku wywieranej przez przemieszczającego się po parkiecie użytkownika.

W tym momencie należy przypomnieć, iż klej, nawet sztywny, nie jest przeznaczony do wyrównywania czy łatania posadzki. Sztywna spoina klejowa, pozornie stanowiąca doskonały punkt podparcia dla posadzki, jest newralgicznym punktem układu. Musimy pamiętać o tym, iż wytrzymałość sztywnej spoiny klejowej maleje wraz ze wzrostem jej grubości. Dla przykładu: wytrzymałość sztywnej spoiny o grubości 0,6 mm jest ponad 40% niższa od spoiny o grubości 0,3 mm. 

Kolejnym aspektem tego problemu jest kwestia odparowania dwutlenku węgla, będącego produktem ubocznym reakcji sieciowania poliuretanu. Duża grubość spoiny oznacza proporcjonalnie wysoką zawartość CO2. W konsekwencji może dojść do zamknięcia części dwutlenku węgla w naskórkującej spoinie kleju. Może to doprowadzić do powstania licznych pęcherzy powietrznych. W praktyce przekrój spoiny klejowej przypomina wtedy plaster miodu, co w ogromnym stopniu przyczynia się do osłabienia kohezji. Pracujące drewno bez większych problemów rozwarstwi klej, co doprowadzi do odspoinowania parkietu.

Dla profesjonalnych wykonawców elastyczne kleje z serii SikaBond są ciekawą alternatywą dla systemów opartych na matach przeciwprężnych. Szwajcarska technologia elastycznego montażu podłóg drewnianych będzie z pewnością stanowiła wydatne wsparcie w ciężkiej pracy polskich parkieciarzy.

 

Krzysztof Szulim

Podróż do wnętrza kokonu – Niestandardowy port lotniczy w Azerbejdżanie

Od września 2014 r. nowy terminal Międzynarodowego Portu Lotniczego im. Hejdara Alijewa w stolicy Azerbejdżanu jest otwarty dla podróżujących. Wystrój terminalu, zaprojektowany przez renomowaną pracownię Autoban ze Stambułu, został w tym roku wyróżniony nagrodą Red Dot Award. Głównym motywem wystroju są efektowne drewniane „kokony” pokryte fornirem z białego dębu amerykańskiego.

Projektanci ze studio Autoban postanowili przełamać utarte schematy wyglądu terminali lotniskowych. Zaprojektowane przez nich elementy wyposażenia i oświetlenia wnętrz wykonano z miłych w dotyku materiałów, m.in. drewna, kamienia i tkanin, podświetlonych ciepłym światłem. Wystrój terminalu miał odzwierciedlać kulturę i wartości Azerbejdżanu oraz jego mieszkańców.

Sefer Çağlar, współzałożyciel studio Autoban tak opisuje źródło swoich inspiracji: „Kluczowymi dla nas konceptami były ciepło i gościnność. Aby osiągnąć ten efekt wyszliśmy od architektonicznej interpretacji terminalu do zabawy małymi formami, które oswajają tę gigantyczną przestrzeń i wprowadzają do niej przyjazną atmosferę. Tak powstał pomysł, by stworzyć wewnątrz obiektu wrażenie bezpiecznego kokonu. Nowy terminal spotkał się z bardzo pozytywnym przyjęciem – słyszymy, że pasażerowie nie czują się w nim jak na lotnisku, co uważamy za wielki komplement”.

MIASTECZKO KOKONÓW

Kokony w różnych rozmiarach to konstrukcje z pogranicza architektury i sztuki. Tworzą one przyjazną atmosferę, która zachęca do odkrywania świata, spotkań lub wyciszenia. Na terenie lotniska znajduje się ich łącznie szesnaście – jedenaście o litej konstrukcji wykończonej drewnianymi panelami i pięć otwartych. Formy te mają bardzo wszechstronne zastosowanie – znajdują się w nich kawiarnie, bar, sala zabaw dla dzieci, spa i salon urody, sklep muzyczny, księgarnia, a także przechowalnia bagażu. Wszystkie można wykorzystać w bardzo elastyczny sposób, a projektanci przewidują, że ich funkcje będą zmieniać się wraz z rozwojem terminalu.

Wykończone okładziną z amerykańskiego dębu białego elementy kokonów zostały wykonane w Ankarze pod czujnym okiem wykładowców wydziału inżynierii politechniki METU, a następnie zmontowane na terenie lotniska. Z tarcicy i forniru z białego dębu amerykańskiego zabejcowanego na ciemny kolor wykonano także stoliki i krzesła ustawione w różnych częściach poczekalni nowego terminalu.

NIEKONWENCJONALNY WYBÓR

Projektanci ze studio Autoban zdecydowali się na wykorzystanie białego dębu amerykańskiego ponieważ chcieli stworzyć przytulne i komfortowe otoczenie, który zapewni pasażerom nowe doświadczenia.W powszechnej opinii drewno jest rzadko wykorzystywane we wnętrzach portów lotniczych. Istnieje wiele stereotypów na temat lotnisk, co sprawia, że większość z nich wygląda podobnie. Chcieliśmy to zmienić i zerwać ze standardowym wyglądem lotniska, które przytłacza pasażerów swoją skalą, standardami i technologią” – powiedział Sefer Çağlar.

Biały dąb amerykański

Drewno bielu białego dębu amerykańskiego jest koloru kremowego, a drewno twardzieli ma barwę od jasno- do ciemnobrązowej. Biały dąb amerykański ma najczęściej prosty układ włókien, o średnio szorstkiej lub chropowatej strukturze. Jest to powszechnie dostępny i popularny gatunek drewna, często sprowadzany przez producentów mebli, podłóg i stolarki z całego świata ze względu na jednolitą barwę oraz dużą dostępność tarcicy i forniru z tego surowca. Drewno białego dębu amerykańskiego jest twarde i ciężkie, wykazuje odporność na gięcie i zgniatanie. Stanowi także bardzo dobry materiał do gięcia w kąpieli parowej.

Informacje o studio Autoban

Autoban to znane na całym świecie, multidiscyplinarne studio projektowe ze Stambułu. Zostało założone w 2003 roku przez Seyhan Ozdemir i Sefera Çağlara, do których dołączył Efe Aydar. Wyróżnikiem studio jest przemyślany design, eksperymenty i perfekcyjne wykonanie. Autoban charakteryzuje unikalne podejście do projektów. Pracownia koncentruje się na przestrzeni, łączy funkcjonalność z elegancją i zestawia minimalistyczne formy z bogactwem materiałów.

Informacje o AHEC

Od ponad 20 lat Stowarzyszenie Handlowe Amerykańskiego Przemysłu Drewna Liściastego (AHEC) zajmuje się promocją amerykańskiego drewna liściastego w Europie i z powodzeniem buduje unikalną i kreatywną markę wszystkich jego gatunków. Wspierając tak nowatorskie projekty jak „The Wish List” prezentowany podczas Festiwalu Designu w Londynie, AHEC zwraca uwagę na wszechstronne zastosowanie amerykańskiego drewna liściastego i przedstawia ciekawe źródła inspiracji.

www.americanhardwood.org

Wyjątkowa precyzja, także w terenie: pierwszy dalmierz laserowy Bosch z wbudowaną kamerą. Wyższa wydajność dzięki funkcji szybkiego transferu danych

►    Precyzyjny pomiar do 120 m dzięki celownikowi z funkcją zoom
►    Szybkie pomiary, dokumentacja i zdalne sterowanie za pomocą aplikacji Measuring Master
►    Optymalna czytelność dzięki dużemu kolorowemu wyświetlaczowi z wytrzymałym ekranem 

Profesjonaliści z wielu branż wysoko cenią dalmierze laserowe – szybkie i precyzyjne pomiary to ogromne ułatwienie w pracy. Jednak do tej pory namierzenie punktu laserowego dalmierza w jasnym otoczeniu lub przy większych odległościach mogło sprawiać trudności. Teraz Bosch rozwiązuje ten problem – GLM 120 C Professional to pierwszy dalmierz laserowy tej marki wyposażony w kamerę. Za pomocą kamery i siatki celowniczej na wyświetlaczu, użytkownicy mogą dokładnie namierzyć cel i wykonać precyzyjne pomiary także przy większych odległościach – aż do 120 m. Kamera posiada rozdzielczość 5 megapikseli, trzystopniowy zoom i może zapisać w pamięci 50 zdjęć  wraz z informacją o dacie i wykonanymi pomiarami. 

Dane dostępne w telefonie lub na tablecie 


Dzięki technologii Bluetooth® pomiary można przenieść z dalmierza do aplikacji Measuring Master i tam dalej je przetwarzać – udostępnić współpracownikom, wykonać kalkulację materiałów lub tworzyć i modyfikować rzuty poziome. Dalmierz może być też sterowany za pomocą tej aplikacji, dzięki czemu pomiar można wykonać zdalnie bez ryzyka potrącenia urządzenia, a także bez pomocy drugiej osoby. Aplikację Measuring Master można pobrać bezpłatnie ze sklepów Apple App Store i Google Play Store. Dodatkowo informacje zapisane w pamięci  można odczytać na komputerze po podłączeniu urządzenia za pomocą kabla micro USB– dostępne formaty: CSV i JPEG. 

 


Prosta obsługa eliminuje ryzyko błędu


Dalmierze GLM 120 C Professional wyposażony został w prosty i intuicyjny panel sterowania – nowa funkcja menu oferuje użytkownikom pomocne wskazówki w postaci tekstów i animacji, które znacznie ułatwiają pracę z urządzeniem. Nowy dalmierz Bosch  ma również wbudowany   czujnik nachylenia działający w zakresie 360° i można je wykorzystać do pomiaru kątów lub jako poziomicę cyfrową. Urządzenie posiada także dodatkowy przycisk pomiaru umieszczony z boku, którym można włączać i wyłączać narzędzie  oraz zainicjować pomiar, zapewniając sobie komfort i elastyczność działania, niezależnie od warunków pracy. Nowością jest także funkcja automatycznego wykrywania trzpienia : urządzenie rozpoznaje, kiedy trzpień  jest całkowicie wysunięty, co ma miejsce np. przy pomiarach wykonywanych z narożnika. Dzięki temu użytkownik nie musi ręcznie zmieniać punktu początkowego pomiaru, lecz jedynie go potwierdzić. Zmniejsza to ryzyko błędnego pomiaru.


 

Czytelny kolorowy wyświetlacz z wytrzymałym ekranem

 

Na kolorowym wyświetlaczu 2,8" można wygodnie odczytać lub sprawdzić cztery ostatnie pomiary oraz wynik aktualnie wykonywanego pomiaru. Wyświetlacz dalmierza automatycznie się obraca, podobnie jak w smartfonach. Wykorzystywana jest także identyczna technologia wyświetlaczy: moduł LCD jest na stałe połączony ze szklanym frontem, dzięki czemu światło nie załamuje się w przerwie między obydwoma elementami i nie powstają odbicia. Dodatkowo wyświetlacz zapewnia łatwy odczyt danych z każdej perspektywy, także wtedy, gdy użytkownik patrzy z boku. Dzięki wytrzymałemu ekranowi dalmierz GLM 120 C Professional można bezpiecznie stosować na budowach.

DANE TECHNICZNE:

Zakres pomiaru: 0,08–120 m

Typowa dokładność pomiarowa: ± 1,5 mm

Zakres czujnika nachylenia: 360° (4 x 90°)

Dokładność pomiarowa przy nachyleniu: 0,2°

Klasa lasera: 2 

Pamięć: ostatnie 50 zdjęć wraz z pomiarami

Zasilanie: wbudowany akumulator litowo-jonowy 3,6 V

Stopień ochrony przed pyłem i wilgocią: IP 54 

Wymiary (wysokość x szerokość x głębokość):  142 x 64 x 28 bez stopki,    176 x 64 x 28 ze stopką

Waga: 0,21 kg 

Robert Bosch Sp. z o.o.

Wnętrze jak milion dolarów… na każdą kieszeń

Wytworne wnętrza kojarzą się z ekskluzywnością i blichtrem, a co za tym idzie – z wysokimi kosztami. Rzeczywistość pokazuje jednak, że możliwości aranżacyjne nie mają granic, a od budżetu ważniejsze są pomysłowość i inicjatywa. Specjaliści Classen obalają mity i podpowiadają, jak stworzyć szykowny wystrój mieszkania, nie tracąc przy tym majątku.


– Elegancję wnętrza często mylnie łączy się z wysokimi nakładami finansowymi, a przecież nie jest to regułą. Przeglądając portale społecznościowe i serwisy typu DIY można przekonać się na własne oczy, że dróg do nadania wnętrzu wytworności jest wiele i nie każda wymaga rozbicia banku. Umiar, ciekawe dodatki, bardziej ekonomiczne, ale nadal dobre jakościowo materiały pozwalają stworzyć aranżację niczym z luksusowej rezydencji. Nawet jeśli mówimy o mieszkaniu w typowym bloku z wielkiej płyty. Warto pamiętać, że w każdym lokum drzemie potencjał. Trzeba go tylko wydobyć – mówi Michał Białas, kierownik działu reklamy, Classen.

 

Wskazówka 1: Podstawą otwarta przestrzeń

 

Szykowne apartamenty wyróżnia duża powierzchnia, ale również na mniejszym metrażu możliwe jest stworzenie wrażenia przestronności. Najlepiej udaje się osiągnąć ten efekt w dobrze nasłonecznionych mieszkaniach, o dużych oknach i małej liczbie wydzielonych pomieszczeń. Wyburzenie ściany działowej i połączenie dwóch pomieszczeń w jedno, automatycznie zwiększa możliwości aranżacyjne. Zamiana tradycyjnych drzwi na przesuwne pozwala zachować otwartą przestrzeń, a w razie potrzeby odgrodzić tymczasowo różne strefy funkcjonalne. To rozwiązanie gwarantuje domownikom swobodę i wygodę.

 

Wskazówka 2: Umiarkowana kolorystyka

 

Wytworne wnętrza nie lubią kalejdoskopu barw, zwłaszcza kontrastowych. W ich wystroju przeważają kolory stonowane i subtelne. Prym wiodą klasyczne beże, ciepłe odcienie bieli, zgaszone brązy, w tym modny odcień taupe. Czasem pojawiają się również granat oraz błękit w łagodnych tonacjach. Ozdoby z kolei przybierają barwy metali szlachetnych: złota, miedzi, srebra czy platyny.

 

Wskazówka 3: Ważna rola dodatków


Podczas dekorowania wnętrza kluczowe jest zachowanie powściągliwości w liczbie ozdób oraz wybór dodatków o szczególnej wartości sentymentalnej. Świetnie sprawdzą się wyjątkowe pamiątki z podróży lub odziedziczone przedmioty. Aranżację upiększą obrazy utrzymane w jednym motywie przewodnim, ręcznie malowana ceramika lub elegancki zestaw porcelany za przeszkloną komodą. Eksponowanie jedynie najbardziej niepowtarzalnych rzeczy z jednej strony doda wnętrzu indywidualizmu, a z drugiej – zapobiegnie przesytowi czy wręcz chaosowi.


Wskazówka 4: Stylowe, przystępne cenowo materiały


Luksusowe apartamenty często przywodzą na myśl skórzane komplety wypoczynkowe. Zamiast jednak decydować się na skórę, warto wybrać bardziej ekonomiczny i łatwiejszy w konserwacji materiał. Może to być np. delikatny i miękki w dotyku welur. Efekt glamour zapewnią pikowane sofy, fotele i szezlongi. Bardzo dobrze zaprezentują się meble na nóżkach, których konstrukcja dzięki temu elementowi wydaje się lżejsza.

 

Wskazówka 5: Naturalne dekory zamiast prawdziwego drewna

 

Okazałe meble często są wykonane z litego, egzotycznego drewna. Funkcjonalną i dobrze prezentującą się alternatywę dla nich stanowią szafki i komody wykonane z płyt MDF lub HDF, wykończone lakierem, akrylem albo fornirem. Ich wybór umożliwia zredukowanie kosztów, nie przekreślając jednak walorów estetycznych. Podobnie jest w przypadku podłóg – zamiast drewnianego parkietu warto wybrać panele o strukturze synchronicznej (posiadające nieregularną powierzchnię i wyraźnie wyczuwalne usłojenie) oraz frezowane ze wszystkich czterech stron. Ten rodzaj desek wygląda bardzo naturalnie.


– Mając na uwadze modę na otwarte przestrzenie sukcesywnie poszerzamy ofertę Classen o produkty podkreślające przestronność wnętrz. Przykładem jest nasza najnowsza kolekcja Elite 4V o większej niż standardowa szerokości deski. Nazwa nie oznacza, że panele są dostępne tylko dla elit, lecz nawiązuje do ich ekskluzywnego charakteru. Deski te łączą w sobie właściwości pożądane przez klientów: świetną wytrzymałość, którą zapewnia wysoka klasa ścieralności AC5 oraz naturalny wygląd, uzyskany dzięki V-fudze i strukturze synchronicznej – dodaje Renata Owczarzy, product manager ds. podłóg, Classen.

Więcej o podłogach Classen: www.classen.pl/podlogi

DREMA 11-14 września 2018 Poznań

 

 

 

 

Deszczułką między oczy klienta, czyli prawda o parkietach litych gotowych

Co zainspirowało mnie do kilku krytycznych uwag o parkietach gotowych polakierowanych z merbau, teaku, a nader wszystko z bambusa? Właściwie powodów było kilka. Powszechny internetowy optymizm pisany na różnych portalach przez samych importerów i wspomagających ich sprzedawców w sieciowych punktach sprzedaży podłóg.

 

Tych „porad ekspertów” nie piszą absolutnie parkieciarze. Proszę spojrzeć, o której godzinie dopisują aktywność na forach i portalach. Parkieciarze w tym czasie są na budowach. Inspiracją są również ostatnie ekspertyzy zlecone przez zaskoczonych negatywnie klientów, ale i spotkania z nowymi potencjalnymi klientami, którzy wiarę w takie produkty opierają na ofertach internetowych. Zresztą doba Internetu pokazuje nam łatwą i najtańszą drogę kupna dóbr wszelakich, ale w przypadku podłóg jest to zawsze kupno przysłowiowego kota w worku. Czytając socjotechnikę wszystkich importerów i zachęty do kupna takich produktów mam wrażenie, że tradycja parkietu w dobrym wykonaniu została wyparta. To tak jak w ekonomii zły pieniądz wypiera dobrą monetę. Podłogi drewniane marnej jakości zalewają nasz rynek, ale winą za taki stan rzeczy można obarczać samych inwestorów. Nie jest tajemnicą, że większość takich podłóg trafia na nasz rynek z Chin, podczas gdy parkiety z polski, a jesteśmy największym ich producentem w Europie, kupują bogate społeczeństwa na zachodzie. Tych kilka przykładów, które przedstawiam pokazuje tylko sam problem przekroju desek, ich geometrii i wpływ tych czynników na trwałość posadzki. W następnym numerze pokażę mierną trwałość ze względu na rodzaj wykończenia lakierem UV. Aby nie być stronniczym i nie pokazywać tylko jednego importera, nazywają- cego się często producentem, pokazałem przekroje różnych marek, nawet tych bardzo znanych. Jest to złudne, bo jak przeglądam strony internetowe, to czę- sto ci importerzy uwiarygodniają jakość swoich desek zdjęciami ze szkoleń dla projektantów, czy filmami na youtube.

Klient często nie czyta żadnych opracowań, woli opinie na portalach. Nie czyta również informacji z etykiety na opakowaniu, podobnie jak i instrukcji montażu i gwarancji. Co piszą importerzy? Proszę spojrzeć, deszczułka ewidentnie wąska ma tolerancję wymiarową 60 mm +/- 2 mm. Czyli raz może być szerokości 58 mm, a raz 62 mm. Podobnie jest z grubością. Tutaj jeszcze gorzej wypada tolerancja. Raz deszczułki mogą mieć 8 mm, a raz 12 mm. Trzeba być nierozsądnym, aby kupować takie produkty. Efekt jest taki jak widać na zdjęciach. Różnice wysokości miedzy deszczułkami, brak kątów i wymiarów. Geometria leży na łopatkach, ale nikomu to nie przeszkadza, wszak klient zapłacił tanio.

Ponadto chodniki owadzie czarne. Czyli takie przysłowiowe dziury po kornikach. Mimo, że nie są akceptowalne społecznie, to w przypadku reklamacji muszę stwierdzić jako rzeczoznawca, że są one nawet dopuszczalne w normach.

Kuriozalny, słaby zamek bezklejowy w deskach z bambusa. Ten producent dopiero wchodzi na rynek Polski, ale mając atrakcyjne ceny z pewnością znajdzie nabywców na swoje podłogi, szczegolnie w sieciach marketów budowlanych i sklepów sieciowych z parkietami. W ocenianej podłodze krótko po montażu stwierdzi- łem nasilajace się problemy z zamkiem (zdjęcia na drugiej stronie). W przekroju widać profil niefortunnego zapięcia, a zdjęcia pokazują wady w postaci pęknięć. Oczywiście, jak zawsze w takich przypadkach winne są parametry w mieszkaniu, a odrzucenie reklamacji jest ciosem dla zaskoczonego klienta. Dodatkowo tę podłogę montował człowiek niemający z podłogami drewnianymi nic wspólnego, choć jak sam twierdzi panele układa od początków lat 90 – tych. Kto wiec w praktyce ma doradzić klientowi? Nawet jakby miał on tę informację to trudno przewidzieć, że zrezygnuje z atrakcyjnej cenowo podłogi, wszak cena czyni cuda.

Czesław Bortnowski Parkieciarz, Rzeczoznawca

parkieciarz.eu 6/2011

Prace obiektowe – kosztorysy, koszty budowy, a planowany zysk

Patrząc z boku na naszą branżę można odnieść wrażenie, że pracują w niej supermeni, świetni fachowcy, pewni siebie rzemieślnicy, doskonale znający się na rzeczy technicy i co by tam jeszcze pozytywnego nie wymienić. Tak po rozmowie z większością reaguje klient. Rzeczywistość jest jednak zupełnie inna, bo w większości są to naiwniacy, bez podstaw fachowości.

 

Ostatnio obserwuje zaangażowanie drobnych firm w duże projekty. Pisałem już nie raz jak sprzedajemy dupę dużym firmom za parę złotych, będąc ich podwykonawcami. Obecnie za takie roboty bierze się drobnica. Oczywiście za drobne stawki. Jest to przeniesienie tych marnych pieniędzy z prac podwykonawczych, na stawki bezpośrednio podpisane w kontraktach. Problemem jednak niebranym pod uwagę są koszty budowy.

Jakie koszty budowy są najbardziej uciążliwe? Najpierw to wielokrotne spotykanie się z potencjalnym zleceniodawcą. Jeśli tak jak w Oławie przy realizacji Ratusza, rzemieślnicy z Rzeszowa musieli parę razy przyjechać na spotkania negocjacyjne, to należało to wziąć pod uwagę. Taki koszt dojazdu licząc po najniższych stawkach to ok. 800 zł. Wystarczy tylko kilka takich przejazdów, aby wiedzieć, że na początek wydaliśmy 3-4 tys. Niby nic, ale w kontrakcie wartym 200 tys. to 1,5-2%. Warto zauważyć, że kontrakt to kwota za prace i materiały, gdzie wykonawstwo jest kilka razy tańsze od cen materiałów. Następny koszt to koszty budowy, standardowo naliczane przez głównego wykonawcę. Ochrona obiektu, woda, prąd, odpady i ich segregacja to niektóre składowe tych procentów. Do niedawna te koszty to równowartość 1-1,5% wartości kontraktu, ale coraz częściej generalni wykonawcy najpierw negocjują cenę z rzemieślnikami, a później okazuje się, że koszty w umowie są wpisane na poziomie 2-3%. Przy kontrakcie za 200 tys. to kwota ok. 4-6 tys. Prawda, że nie mało? Następne kwoty to ubezpieczenie kontraktu. Tutaj z reguły są dwa rozwiązania. Albo za należyte wykonanie zadania damy ubezpieczenie bankowe, albo firma wstrzymuje nam na okres gwarancji najczęś- ciej 5% kontraktu. Problem w tym, że ubezpieczenie bankowe kontraktu na 200 tys. na trzy lata gwarancji kosztuje dokładnie 10 tys., a więc tyle samo, co mają nam wstrzymać. Chciał, czy nie, należy zdecydować się na zatrzymanie kwoty na trzy lata, bo i tak to będzie tańsze. Tańsze są również gwarancje ubezpieczeniowe, ale nie wszystkie firmy je honorują lub rządają takich zapisów, że firmy ubezpieczeniowe ich nie zrealizują. Nawet jak pozostawimy nie oprocentowaną kwotę gwarancyjną na koncie generalnego wykonawcy to często jednak bywa, że przy odbiorach pogwarancyjnych robi się wszystko, aby nie wypłacić tych pieniędzy po trzech latach lub wypłacić je tylko w częściach. Następny koszt to logistyka pozioma i pionowa. Najczęściej zanim zaczniemy robić cokolwiek za te marne pieniądze, to należy materiał dostarczyć na miejsce prac. Noszenie po piętrach (najczęściej windy nawet jak są to są zamknięte) przecież kosztuje i to nie mało zajmując 5-10% czasu pracy. Gdyby to przeliczyć na wymierną zapłatę za czas pracy to kwota ok. 3-5 tys. Potem pozostaje koszt zakwaterowania ludzi, dowozu ich do miejsca pracy, zabezpieczenia w narzędzia, i materiały eksploatacyjne, zabezpieczenia w środki ochrony osobistej (ubrania robocze, kaski, rękawice, kamizelki, a nie rzadko z uwagi na brak barierek zabezpieczających i uprzęże do prac na wysokościach. Jaki to koszt? Różnie to z tym bywa. Czym dalej od domu tym drożej. Na koniec należy doliczyć koszty magazynowania towaru i jego dostarczania na budowę w potrzebnych na dany dzień partiach lub należy liczyć się z tym, że cześć z materia- łów „wyparuje” podczas naszej nieobecności. A wiec, naddatki materiałowe, większe lub mniejsze również pokrywa wykonawca. Są jeszcze koszty organizacji pracy na budowie, które nie do końca zależą od nas. Trzeba się liczyć, że obszar zakwalifikowany do prac parkieciarskich w jednym dniu może być zajęty przez rusztowania w drugim i w następnych dniach.

Takie koszty trudno przewidzieć, ale reasumując – z kontraktu wartego 200 tys. koszty stałe to ponad 20% wartości robocizny i materiałów, czyli minimum 40 tys., a bywa i więcej. Zasada jest prosta, na dużych budowach pokazuje się ceny takie jak klientom indywidualnym w mieszkaniu na trzecim piętrze, a nie rzadko te ceny muszą być wyższe. Z czym wiec pokazujecie się na budowach? Ze stryczkiem na szyi. Mało tego ten powróz jest już w połowie zaciśnięty, tym bardziej im mniej wiarygodna jest firma głównego wykonawcy. Ewentualne zaciągnięte kredyty na materiał, zwłoka, czyli termin zapłaty i ryzyko otrzymania tylko części należności jest również kosztem takich budów. Jak widać nie każdy może prowadzić realizacje parkietowe na dużych budowach, a na pewno nie idioci. Mam nadzieję, że zanim ktoś sporządzi ofertę, to weźmie pod uwagę część z tych kosztów i na koń- cu zapyta się samego siebie czy warto?

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 5/2011

Dylatacje, a wielkość elementów parkietowych

Szczeliny dylatacyjne musza zawsze być ustalane zgodnie ze zdrowym rozsądkiem, a to oznacza, że nie zawsze w danym pomieszczeniu wielkość szczeliny ma być taka sama. Często toczą się spory inspektorów nadzoru, inwestorów i montażystów, o miejsce i wielkość szczelin. Tak naprawdę miejsce i ich wielkość zależy również do tego, co jest układane.

Zasada podstawowa brzmi – im mniejsze elementy tym mniejsza szczelina, czyli przestrzeń między posadzką a ścianą, czy innymi stałymi elementami wyposażenia pomieszczenia. W bardzo dużych elementach w niektórych pomieszczeniach należy nawet przewidzieć dylatacje pośrednie nawet przy braku akceptacji inwestora, a przy montażu mniejszych elementów posadzki drewnianej może ich prawie wcale nie być. Nie zgodzę się wiec, że wielkość dylatacji musi być ustalona w jakichkolwiek ogólnych odbiorowych. Dylatacje muszą być, i co do tego nie ma wątpliwości, ale ustalane z głową są zawsze wyznacznikiem wiedzy rzemieślnika.

Przeanalizujmy wiec dwa skrajne przykłady obrazujące wielkość szczelin dylatacyjnych na obiektach wielkopowierzchniowych. Pierwszy przykład to terminal lotniczy i układany parkiet sztorcowy. Znaczne powierzchnie są układane bez żadnych szczelin pośrednich, a i szczeliny przy ścianie nie są za duże (ok. 10-12 mm) mimo, że wzajemna odległość ścian od siebie to jakieś 10- 30 mb. Dlaczego tak jest bezpiecznie? Ano, dlatego, że posadzka tego typu ma naturalnie występujące szczeliny między elementami i jest ich bardzo dużo. Zobaczmy, że ułożony parkiet ma na każdy 1 mb szerokości aż ponad 100 mikroszczelin. Są one różnej wielkości od 0,1 do 0,5 mm. Średnio suma tych szczelin to jakieś 20 do 25 mm. Biorąc pod uwagę, że posadzkę taka się szpachluje i potem sama szpachla w szczelinach może nieco ograniczać pracę, to i tak parkiet w przypadku pęcznienia ma doskonałe źródło ujścia energii pracy i naprężeń. Spójrzmy na zdjęcia poniżej, każda ze szczelin miedzy elementami nazwana jest przeze mnie szczeliną dylatacyjną i tak naprawdę nie mylę się w tej kwestii ani o jotę.

Innym przykładem są również duże obiekty, tym razem handlowe. Design parkietu pierwszego obiektu wymagał zrobienia charakterystycznych szlaczków, co trzecią deskę. W takim razie, dlaczego nie wykorzystać tego faktu na dylatację? W czasie montażu wykonano rozszczelnienia płaszczyzny posadzki za pomocą podkładek i potem dokonano zaślepienia tej szczeliny plastyczną masą poliuretanową. Dodatkowo w nieregularnych odległościach zrobiono dylatację taka samą, ale co 8-10 mb na czołach desek.

Efekt taki pozwala na swobodną pielęgnację za pomocą myjek ciśnieniowych. Oczywiście nie miał szczęścia, a w zasadzie rozumu wykonawca tej posadzki w innym centrum handlowym. Charakterystycznych pasków z aluminium nie wykorzystał jako dylatacje. Efekt widoczny na zdjęciu właściwie dyskwalifikuje tego barbarzyńcę.

 

W innym centrum handlowym szczeliny dylatacyjne wykonane są po szerokości elementów, co 2,5 mb.

Również techniką masy poliuretanowej. Odległość krańcowych punktów to ponad 130 mb. Design wymagał takiego ułożenia, choć aż się prosiło ułożyć ten parkiet wzdłuż obiektu. Oto przykład, że to rzemieślnik, a nie ogólne warunki odbiorowe musi określić jakie zastosuje dylatacje w zależności od odległości i wielkości elementów. W każdym takim przypadku za technologię i wielkość szczelin odpowiada rzemieślnik.

Pamiętajmy, czym częściej wykonujemy dylatacje pośrednie, tym mogą być one węższe, a zatem mniej widoczne. Jeśli ktoś zrobi dylatacje 10 mm, co 8 mb to i tak ma gorzej zdylatowaną powierzchnię, gdyby wykonał dylatacje 3 mm co 3 mb. Dylatacja o szerokości 10 mm jest bardzo widoczna. Na obiektach dodatkowo należy brać pod uwagę szpilki damskich obcasów, które uwielbiają się wbijać w tak szerokie szczeliny. Proszę spojrzeć, ta sala w Centrum Sztuki Współczesnej ma ponad 800 m2, a od jednej ściany do drugiej jest ponad 40 mb. Dodatkowo wszystko to leży na ogrzewaniu podłogowym. Leży do dzisiaj, bo są gęsto wykonane dylatacje średnio co 3 mb. Dylatacje, które nie mają więcej jak 4 mm wcale nie rzucają się w oczy.

A oto przykład sali gimnastycznej z desek bukowych litych. Zostałem tam wezwany przez włodarzy gminy, bo nie chcieli się zgodzić ze szczelinami w posadzce, które świadomy parkieciarz wykonał w kilku miejscach i dodatkowo odmówił zaszpachlowania ich. To był przykład świadomości branżowej a nie barbarzyń- stwa. Ocena rzeczoznawcy zawsze musi być jednoznaczna. Szczelina taka nie jest błędem.

Dla użytkownika sportowca szczelina rzędu 1-3 mm nie ma jakiegokolwiek znaczenia, a dla widza z pozycji trybun jest niewidoczna. Wręcz specjalnie takie szczeliny tworzy się na każdym rzędzie desek za pomocą cienkich plastików. Są to odpowiedniki naturalnych rozszczelnień, jakie powstają np. przy parkiecie przemysłowym.

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 3/2011

„Dywagacje o dylatacjach cz. 1”

Czym jest dylatacja wie każdy montażysta, ale tylko doświadczony parkieciarz potrafi skutecznie rozpoznać gdzie dylatacja ma być wykonana i jakiej może być wielkości. Właściwie już dawno powinien ktoś napisać jakiś artykuł o dylatacjach, a z pewnością uratowałby nie jeden tyłek obrabiany przez niedouczonych inspektorów nadzoru, czy kierowników budów, ten jednak artykuł będzie pilotażowy dla dalszych „dywagacji o dylatacjach”, aż do momentu w miarę szczegółowego omówienia tematu.

Dylatacja jest formą przestrzeni, która kompensuje naprężenia posadzki drewnianej w danym pomieszczeniu. Inaczej mówiąc posadzka drewniana w wyniku swej pracy musi mieć miejsce gdzie może nieco poszerzyć swe wymiary. W starych warunkach odbiorowych było napisane, że posadzka drewniana ma być zdylatowana na styku z każdym stałym elementem pionowym. Jasne więc stało się, że ze ścianą, ze słupem, ale już krawędź posadzki kamiennej nie był pionowy spotykałem się z głupimi dyskusjami, czy na tej krawędzi ma być dylatacja jakakolwiek. Argumentacja, że posadzka kamienna nie jest pionowa była zawsze najgłubszą, jaką słyszałem w karierze parkieciarza. Generowało to dalsza dyskusję nad tym, że inwestorowi, lub inspektorowi nie podoba się listwa dylatacyjna, lub pasek korka na środku pokoju z aneksem kuchennym. Te dyskusje montażysta powinien ukrócić stanowczym wetem i wykonać dylatację wbrew woli domowników.

Z czego zamaskować dylatację w widocznym miejscu ?

Odpowiedź na to pytanie jest prosta. Dobry parkieciarz zrobi to paskiem korka, montażysta zawsze listwą. I może lepiej dla niego, bo dokładność cięć krawędzi desek często u montażystów pozostawia wiele do życzenia. Właściwie już na etapie oceny pracy przy wycyzelowaniu korka na styku dylatacji można stwierdzić czy ma się do czynienia z parkieciarzem, z montażystą, czy z barbarzyńcą. Wielokrotnie pisałem o jakości dylatacji, szczególnie z korka, o jakości korka na dylatacje i o tym, że dylatacji z korka w płynie nie da się zrobić estetycznie. Nie pisałem jednak, że dylatacja powinna być wykonana z korka modyfikowanego termicznie, a wraz z tym zabiegiem można dokonać trwałego przebarwienia korka na dowolny kolor. Tu chyba zaintrygowałem nawet parkieciarzy. Jeśli tak się stało to zapraszam na szkolenie szczególnie członków OSP, i tylko tych, co zawsze wiedzą wszystko.

Gdzie wykonujemy szczeliny dylatacyjne i jakiej wielkości ?

Zawsze szczelina dylatacyjna powinna być wykonana przy ścianie. Zawsze powinna być nieco szersza na ścianie, gdzie we wzorze cegiełkowym elementy układane są równolegle, może być nieco węższa tam gdzie elementy są układane prostopadle. Wielkość szczeliny zależy jednak od wielkości pomieszczenia, od jego geometrii, od gatunku drewna, wielkości elementów, rodzaju elementów, od sposobu montażu posadzki i oczywiście rodzaju kleju.

Jak to ogarnąć, skoro tyle czynników należy brać na raz pod uwagę ?

Najprostsza jest ta analiza do wykonania w posadzkach trójwarstwowych. Producenci pisza w swych instrukcjach, że dylatacja wzdłużna ma być wykonana co max. 8 mb mierzona, po szerokości układanych elementów i co 20 mb. mierzona po długości układanych elementów. Wynika to z pracy desek i również jest zależne od innych czynników. Widziałem posadzkę warstwową układaną pływajaco gdzie nie wykonano dylatacji na przewężeniu z drzwiami. Oczywiście, jeśli tak się zdarzy to jest wielkie ryzyko, ze posadzka się wybrzuszy właśnie tam, gdyż tam naprężenia ujdą gdzie fragment posadzki najmniej waży. Jest to zawsze wąski korytarz, przewężenie drzwiowe, strefa miedzy filarami, itp. Dlaczego posadzka swobodnie ułożona nie przesunie się na dylatacji? Bo najzwyklej za dużo waży. Łatwiej posadzce w wyniku naprężeń pokonać opór lokalnego ciężaru w danej niewielkiej strefie, jak przesuwać kilkuset kilogramową połać wywierającą znaczny opór tarcia. To jest normalna fizyka.

Fizyką i matematyką również należy kierować się, kiedy układamy posadzki tradycyjne na dużych powierzchniach. Tam muszą być zrobione dylatacje po- średnie, bo same dylatacje przy ścianach lub ich wielkość nic nie da. Jestem pod wrzeniem idiotyzmów, kiedy montażysta na dużej powierzchni do dużych elementów stosuje znaczne dylatacje i używa sztywnego kleju do montażu. W zasadzie jest pewne, że gdy posadzka przesunie się nawet o 2-3 milimetry to już zetnie się spoina klejowa i elementy nie będą przyklejone. Może lepiej wykonać kilka dylatacji po- średnich, lub jak w przypadku sal gimnastycznych rozszczelnić poszczególne rzędy desek zostawiając świadomie widoczne szczeliny. Temat jak widać jest szeroki, więc zachęcam do kupna następnych numerów „Parkieciarza”, gdzie uszczegółowię zagadnienia dylatacji.

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 2/2011

Parkiety w marketach budowlanych – zapis ostatnich miesięcy

Od pewnego czasu widzę zdecydowany upadek jakości materiałów parkieciarskich i przebiegłe praktyki w wielkopowierzchniowych marketach budowlanych. Kuszące promocje w rzeczywistości okazują się kiepskimi jakościowo ofertami, niemającymi nic wspólnego z solidnością. Od wielu lat dobrze wykonany parkiet wiązał się z dobrym rzemieślnikiem. Ważny był dobór chemii, ważny był dobór odpowiedniej jakości parkietu.

Ważna była również metodyka pracy, sposób pomiarów wilgotnościowych, ocena jakości podkładu cementowego, szczególnie w nowych domach. Złą praktyką było wykonywanie posadzki drewnianej z materiałów powierzonych. Klient może i okazyjnie kupił deszczułki, ale nigdy nie umiał ich zweryfikować jakościowo. Nie zbadał wilgotności, katów i wymiarów poszczególnych elementów. Nigdy klient nie dobierał jakości kleju i gruntu do specyfiki podkładu. Kupował po prostu „klej do parkietów”. Takie praktyki, w celu wyeliminowania błędów stosował tylko „fachhandel”. Aby dać klientowi posmak solidności markety zaczęły również rozszerzać swoje oferty o montaż, zwłaszcza, że przy wbudowaniu materiału znacząco i atrakcyjnie dla kupującego malała stawka VAT-u. Zbadałem więc, jakie praktyki stosują sprzedawcy w sieciach?

1. Dobór wykonawcy wg parytetu ceny nie jakości. Trzeba pamiętać, że każdy sprzedawca w markecie to laik w swej dziedzinie. Chcąc dobrać do danej branży fachowca, sam musiałaby znać się na rzeczy, ale ponieważ tego nie umie dobiera wykonawców na zasadzie najniższych stawek. Musi kogoś polecić, gdy klient zażąda montażu, gdyż takie wytyczne przychodzą z centrali, ale często jest to bardzo przypadkowy dobór. Ktoś krótko pracował jako montażysta, lub nawet jako sprzedawca parkietów, często są to tylko panelarze, którzy nigdy nie ułożyli podłogi drewnianej tylko laminowaną. Ludzie dobierani przypadkowo nigdy nie będą mieli świadomości, że wartość materiału jest często wielokrotnie wyższa od ceny robocizny. Rozpatrzmy cenę jednolamelowego dębu, merabau, czy orzecha amerykańskiego, gdzie ten ostatni może kosztować nawet ok. 350 zł za 1 m2. Jeśli cena montażu pływającego jest na poziomie 35- 40 zł, to w marketach 15-20 zł za 1 m2. Każdy 1 m2 deski źle ułożonej często stanowi wartość wyższą od dniówki, którą montażysta zarobi.

Czy warto? Uważam, że parytet ceny montażu jest zdecydowanie niedobry, ale jak to bywa w życiu „nikomu nie pozwolą pobić swoich cen”. Potem w przypadku problemów zaczynają ćwiczyć producentów i kwestionować jakość materiału, a klientowi w nieskończoność każą czekać na rezultat. Co na to klient? Oczywiście czeka na odpowiedź i łudzi się co do pozytywnego załatwienia swojej sprawy.

Jedna z sieci na podstawie trójstronnego porozumienia (market, klient, montażysta), znajdując klientów sprzedaje towar montażyście, aby ten sprzedał go z usługą z 8 % VAT. Sęk w tym, że taki wykonawca nigdy nie jest rzemieślnikiem parkieciarzem z długoletnim stażem, ale układaczem, który wczoraj zaczął działalność (dotacje unijne, dofinansowanie z urzędu pracy) i wkrótce zamknie działalność. Pozostaje kwestia gwarancji. Gwarantem jakości materiału i usługi dla klienta w takim przypadku nie jest sieć, tylko owy układacz, który dzisiaj jest na rynku, a jurto go nie będzie. To on wystawia fakturę na wszystko, a sieć nie gwarantuje niczego, choć klient właśnie tam przyszedł po materiał i usługę.

W innym przypadku sieć, która reklamuje się jako fachowa sieć od podłóg i wykładzin, przysyła na montaż fachowca, który sam siebie weryfikuje jakościowo. Pieczątki ? A jakże „zakład parkieciarki”. Do tego owa sieć dostarcza materiał, o którym wie z góry, że jest wadliwy. Właściwie jak wynika z rozmowy materiał już był wycofany z tego powodu, no ale jak sobie klient życzył taki, a nie inny to mu sprzedali. Owszem, życzył sobie, ale nikt nie powiedział, że produkt ma wady ukryte. Oglądając taką posadzkę odniosłem wrażenie, że wzorowy parkieciarz bez trudu by sobie z tym gorszym materiałem poradził. Należało tylko materiał uważnie przejrzeć przed montażem i wymanipulować z niego wady. To wymagałoby około 2-3 m2 naddatku więcej, ale posadzka drewniana byłaby bez wad. No właśnie, co znaczy wymanipulować, skoro montażysta umie tylko układać zunifikowane elementy, a nie umie nawet starannie docinać ich do ściany, czy innych elementów stałych? Oto montaż tego pseudofachowca:

2. Drugą kwestią pozostaje stosunek montażysta – zlecający, czyli market sieciowy. Każdy parkieciarz dostając materiał umie go ocenić pod względem jakości. Montażysta w sieci nie ma tej umiejętności z racji małego doświadczenia, z racji braku sprzętu do pomiarów, z racji euforii otrzymania zlecenia. Nie zamierza nawet jej mieć, bo okazałoby się, że jest niewygodny i upierdliwy dla sprzedawców w marketach dostając dość często produkt wadliwy i niskiej jakości. Montażyści w marketach są rzecznikami złej jakości sprzedawanych tam produktów, mimo, że jak wykażę poniżej, jakość jest często bardzo niska i celowe są praktyki przeklasyfikowania produktów z niższych do wyższych klas. Montażysta żyjąc z marketu nie będzie mówił, że produkty sprzedawane tam są niskiej jakości, będzie je po prostu bezkrytycznie układał. Na zdjęciu obok i na następnej stronie widać ewidentne braki warsztatowe, ale dział reklamacji owej sieci reklamował producentowi jakość desek, a nie jakość wykonania. To jest oczywiste barbarzyństwo.

Ponadto deska ta była fabrycznie wyolejowana w kolorze naturalnym. Ponieważ klient chciał otrzymać deski czarne, to właśnie pobejcowano je na ciemny kolor i wyolejowano ponownie. Z powodu oczywistych braków, montażysta nie wiedział, że do drewna wcześniej wyolejowanego bejca nie będzie wnikać będzie brudzić. Potarcie desek skutkuje czarnym intensywnym zabrudzeniem.

3. Jakość towarów jest zawsze zawyżana w stosunku do rzeczywistości. Jeśli nawet fachhandel kupuje od tego samego producenta parkiet, czy panel drewniany, to w markecie ten sam produkt będzie miał więcej „cech drewna”, lub cechy te będą większe i bardziej widoczne od cech produktu w fachhandlu. Wyobraźmy sobie parkiet zakupiony przez sieć, na którym jest oznaczenie dąb gestereift cena 61,22 zł ale nie jest napisane ile i jakiej wielkości mogą być sęki. Zazwyczaj, jeśli sęki są większe niż 5 mm i występują w grupach, to parkiet nie jest w pierwszym sorcie. W gestreifcie parkiet powinien wyglądać na sort drugi, a w marketach cechy drewna ewidentnie wskazują na trzeci. Jak jest parcie na cenę, to jest produkt z niską ceną. Normy nie są obligatoryjne i producent może nazwać swój parkiet jak chce, bez szkody dla siebie, oferując różne klasy i różne cechy tych klas.

Powszechną praktyką jest przekwalifikowanie materiału u dużych producentów paneli drewnianych. To, co w fachhandlu byłoby produktem bezklasowym, to w sieciach jest ładnie opakowane i ma coraz nowsze nazwy handlowe. Jako fachowiec już po samych zamkach rozpoznam producenta, ale opakowanie zawsze mnie zaskakuje. Tam nigdy nie jest napisane, z jakiej fabryki produkt wyszedł.

Oto deska kupiona w markecie a producentem jest nieistniejąca już Stolarka Wołomin. Sieć ta wykupiła wszelkie zapasy ze składu tejże upadającej firmy. Deski układał montażysta z sieci i nie widział wad, ani różnorodności gatunków drewna na panelach. Deski były zbieraniną różnych lamelek z różnych gatunków drewna i zamiast Doussie, jakie zakupił klient – powinny nazywać się ogólnie egzotyczne. Na pojedyńczych deskach były gatunki sapela, doussie, jatoba i merbau, a wyglądało to na ostateczne czyszczenie magazynów. Sprawa jest w sądzie, gdyż reklamacja nie została uwzględniona z powodu upadku producenta i braku możliwości przekazania mu problemu. W tym konkretnym przypadku również gwarantem jest nie market, czy sieć, ale montażysta z marketu.

Proszę zobaczyć, jakie materiały trafiają do sieci. Jest to merbau fabrycznie polakierowany, o szerokości 60 mm, ale tolerancja szerokości, w myśl deklaracji producenta na opakowaniu, może być od 58-62 mm. Grubość to 10 mm. I tu również ta sama tolerancja +/- 2 mm. Do tego jeszcze wady czopowania, zbyt luźne pióra i wpusty będą powodowały obłamywanie nadpió- rza, oraz wadliwe fabryczne lakierowanie. Kto to kupi? Konsument, bo przecież nie ma szans, że produkt z Indonezji będzie reeksportowany na powrót do kraju producenta. Żeby było bardziej zawile, produkt z Indonezji jest kupowany od Polaka z Austrii, który to jest importerem tego gówna do Europy. Przeceni się i pójdzie w rynek. Obok zobczyć można Dąb z Indonezji z sinizną i do tego bardzo miękki.

Takich praktyk jest sporo. Sieci mają swych prawników i ludzi przeszkolonych do odrzucania reklamacji. Patrząc na jakość podłóg w marketach oceniam po zleceniach na ekspertyzy zdesperowanych klientów, że tylko niektóre z setek reklamacji może kończyć się na drodze sporu sadowego. Reszta jest przeciągana i obliczona na zniecierpliwienie klienta i odstąpienie od roszczeń. Patrzmy, zatem uważnie na to co oferują nam markety, zarówno w postaci jakości usług jak i jakości towarów. Bo niska cenna nie jednokrotnie bierze się z niskiej jakości.

 

 

Czesław Bortnowski Rzeczoznawca

parkieciarz.eu 1/2011

Ryzyko stosowania drewna „wędzonego” amoniakiem jako materiału na parkiety

W ostatnim czasie jest sporo błędów w parkietach wędzonych, czyli modyfikowanych chemicznie amoniakiem. Błędy dotyczą zarówno parkietów klasycznych, parkietów przemysłowych, jak i parkietów warstwowych, gdzie warstwa obłogu jest bardzo cienka i jej grubość waha się od 1,5-3,5 mm. Błędy dotyczą sposobu wędzenia, sposobu przewietrzania po modyfikacji chemicznej i sposobu przyklejania.

 

Stosunkowo niewiele jest błędów w parkietach przemysłowych. Pomimo małych elementów, przyklejanie najczęściej wykonuje się przy pomocy klejów poliuretanowych dwuskładnikowych i jest to dobre rozwią- zanie. Błędy zdarzają się, kiedy wykonawca wpadnie na cudowny pomysł klejenia takiego parkietu na klej syntetyczny, lub dyspersyjny. Kleje te przereagowując z amoniakiem tracą na swych własnościach i dlatego nie są odpowiednie to takich prac. Kleje te po prostu nie będą właściwie mocowały deszczułek. Podobnie zdarza się przy parkietach litych małych gabarytów. Rzemieślnicy widząc małe gabarytowo elementy są skłonni oszczędzić na cenie kleju stosując syntetyki, dyspersje lub nawet kleje kauczukowe. W parkietach warstwowych jest również sporo błę- dów. Podstawowym jest produkcja paneli i deszczu- łek warstwowych przez producentów, którzy tradycyjnie nigdy takich elementów nie wykonywali. Firmy duże modyfikują i sklejają warstwowo takie elementy bazując na doświadczeniu, a najpilniej strzeżoną tajemnicą są parametry modyfikacji amoniakiem i parametry suszenia drewna. Dziwie się parkieciarzom, którzy kupując u mało znanych producentów liczą, że warstwówki będą leżały bez wad. To zdarza się bardzo rzadko, a najczęściej efektem takiej produkcji jest popękanie obłogu, czyli warstwy wierzchniej. Te pęknięcia następują w trakcie użytkowania i prawie nigdy ich nie widać w czasie montażu, chociaż większość ma źródło w mikropęknięciach powstałych po złym procesie modyfikacji i suszenia. Te pęknięcia są na tyle małe, że w parkietach klasycznych mogą nigdy nie wystąpić, ale w tak cienkich elementach obłogów dość często doprowadzają do powstawania sporych szczelin na górnej warstwie. W panelach i parkietachwarstwowych są również błędy w sklejaniu warstw. Albo kleju jest za mało, albo jest to klej nieodpowiedni.

Najlepsze rezultaty osiąga się w prasach pułkowych o prądach wysokiej częstotliwości z zastosowaniem kleju poliuretanowego, najgorsze w prasach „samodziełkach” i prasach typu vacum, a takie są dość czę- sto używane.

Innym problemem jest zanieczyszczenie powietrza oparami amoniaku. Wbrew pozorom jest to dość czę- ste zjawisko. Parkiet po modyfikacji amoniakiem jest nim zarażony i należy odczekać, aby odparowanie amoniaku nie następowało u klienta w domu. Robi się to w przewiewnych magazynach utrzymując jednak bardzo dobre warunki wilgotnościowe i temperaturowe. W praktyce parkiety tego typu są zamawiane i w większości produkowane na zamówienie pod klienta. Często tylko w danej ilości. Zaraz po produkcji parkiet jest wysyłany i montowany wg zamówienia we wskazanym miejscu. Nie ma czasu na odparowanie amoniaku. A nawet jak to się robi, to istnieją pewne problemy w okresie jesieni, zimy i wiosny. Magazyny do takiego odparowania powinny gwarantować odseparowanie partii materiału wędzonego, od materiału bez procesów modyfikacji chemicznej. Gdyby w magazynie stała partia materiału świeżo po wędzeniu, to również inny materiał na paletach uległby zaczernieniu. To jest główny powód, dlaczego nie wietrzy się drewna po modyfikacji chemicznej. Nieprzewietrzany materiał po prostu zanieczyszcza powietrz szkodząc użytkownikom. Często to zaobserwować można w parkietach zalakierowanych. Po zeszlifowaniu lakieru, nawet po wielu miesiącach odparowuje intensywny zapach amoniaku. Poniżej przedstawiam fragmenty z badań zanieczyszczeń powietrza amoniakiem, w mieszkaniu w obiekcie wielorodzinnym, gdzie zapach zanieczyszczenia powietrza był wyczuwalny nawet dla sąsiadów po wielu tygodniach od montażu. W badaniach porównawczych wartość stężenia amoniaku w powietrzu mieszkania była o ponad 240 razy wyższa jak w powietrzu na zewnątrz i o cztery razy wyższa od maksymalnego dopuszczalnego stężenia. I co? Jak teraz patrzycie na parkiety wędzone chemicznie?

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 6/2010

 

Koktajl mołotowa, czyli klej dwukomponentowy i dyle drewniane

Nagminnym stał się fakt nadużywania w pracach parkieciarskiech klejów 2K, czyli poliuretanowych i poliuretanowo epoksydowych dwukomponentowych. Przykładami poniższymi chcę przedstawić problem zaufania, jakim obdarza się te kleje.

 

Nikomu nie trzeba tłumaczyć, że kleje te mają znacznie szersze zastosowanie niż kleje syntetyczne lub dyspersyjne. A dodatkowo dość niska cena zakupu sprawiła, że błędnie zostają nadużywane. Dokładnie nadużywane, przez rzemieślników bez wyobraźni, przez sprzedawców w supermarketach, przez samych przedstawicieli handlowych – bo technikami w większości nie chcę ich nazywać. Kleje poliuretanowe dwukomponentowe z zasady miały być stosowane do parkietów egzotycznych i większych parkietów, ale z czasem zaczęto je stosować do dyli drewnianych, nawet tych największych, które pierwotnie miały być z założenia układane na legarach. To, że tak duże elementy są dzisiaj modne nie znaczy, ze do przyklejenia ich służą za wszelką cenę kleje poliuretanowe dwukomponentowe.

Zacznijmy od charakterystyki. Są to kleje o sporej wytrzymałości, ale przy bardzo dużej sztywności. Jak słyszę od przedstawiciela handlowego, że kleje dwukomponentowe są elastyczne to wiem, że ten człowiek nigdy nie miał tego kleju w ręku. Tego i żadnego innego, aby je choćby porównać. To jest pewien problem, bo ci przedstawiciele handlowi chcąc wykonać plan sprzedaży, zarówno sprzedawcom w marketach, jak i naiwnym montażystom wciskają „kity” o przeznaczeniu tych klejów nie mówiąc o zagrożeniu. Po prostu łatwiej im namówić klienta na kupno palety kleju poliuretanowego dwukomponentowego – tańszego, jak kleju elastycznego – droższego. To zjawisko przybrało od niedawna jeszcze inny wymiar. Sami producenci dyli, najczęściej dębowych i jesionowych sprzedawanych pod własnymi markami jako postarzane, modyfikowane termicznie i chemicznie, szczotkowane, drapane etc. sprzedają z tego samego ekonomicznego powodu równocześnie kleje dwukomponentowe jako właściwe dla ich wyrobów. Nie rozumiem, jak do deski o szerokości 130-180 mm i długości często ponad 2 mb można zastosować bezkrytycznie klej sztywny. To jest koktajl Mołotowa, który parkieciarz przygotowuje dla swego klienta.

Dlaczego i co to oznacza w praktyce dla parkieciarza, czy montażysty? A no to, że najczęściej parkiet się wybrzuszy nawet nie opierając się o elementy stałe budynku. W takim przypadku naprężenia przekazywane są z drewna do podkładu i połączenie ulega degradacji. Widziałem dziesiątki reklamacji, gdzie parkiet nie oparł się o ścianę i był podniesiony. A czy ktoś analizuje jak ma się oprzeć skoro spoina klejowa jest sztywna i do tego ma często grubość kontaktową mniejszą jak 1 mm. Czy ktoś widział, aby sztywny klej o grubości 1 mm rozciągnął się kilka razy ustępując przed naporem naprężeń pęczniejącej pojedynczej deski? A co powiedzieć o kilkuset deskach w posadzce. Czasem deska taka o szerokości 130-180 mm potrafi spęcznieć w bardzo normalnych warunkach nawet o 1-2 mm. Czy ktoś widział, aby potem deska drewniana kurcząc się, wróciła na swoje miejsce i miała jeszcze spoinę klejową zdatną do uchwytu deski?

Skoro klej jest sztywny zawsze w wyniku pracy dużego elementu ulegnie zniszczeniu najpierw na swych brzegach, a wkrótce w wyniku działania wektorowo zmiennych naprężeń skurczu i pęcznienia, wzdłuż osi deski.

Nie gloryfikujmy roli szerokiej szczeliny dylatacyjnej stosując kleje sztywne. Często słyszę, że ktoś zrobił sporą szczelinędylatacyjną. I co z tego, skoro zastosował sztywny klej. Zanim deski się przesuną na ścianę o 2-3 mm to już nastąpi zerwanie spoiny klejowej najczęściej na połączeniu z podkładem cementowym. Dlaczego dalej uważam, ze kleje takie są jednak nadużywane? Ma to związek z błędnym założeniem, że zawsze mamy do czynienia z dobrym jakościowo podkładem. Kiedy zadałem pytanie siedmiu firmom posadzkarskim, jakiego cementu używają do wylewania podkładów, to w odpowiedzi wszyscy powiedzieli, że CEM 32.5, czyli najbardziej podstawowy wytrzymałościowo cement i żaden nie widział potrzeby stosowania mocniejszych. W dodatku przy zastosowaniu takiego cementu dość często popeł- niane są błędy. Zachwiany stosunek wodno-cementowy, złej klasy kruszywo, a nie rzadko brak w masie zarobowej odpowiedniej ilości cementu. Oczywiście jeszcze czynnik ludzki w postaci błędów posadzkarza może być zweryfikowany przez parkieciarza i podkład może być zakwestionowany, ale w praktyce parkieciarze są bezkrytyczni i nawet jak deklarują się jako rzemieślnicy z dużym doświadczeniem to zdecydowanie nie maja umiejętności rozróżniania klasy i jakości cementów w podkładach. Nazywam takie zjawiska po imieniu, bo często widzę, jak podkład jest naprawiany klejem do płytek, masą samopoziomującą do wykładzin, czy masą anhydrytową “SAM“ w grubości 1-5 mm.

Takie sposoby naprawy złej jakości podkładów przypominają prace na wysokim kominie bez zabezpieczenia. Po części również jest to podyktowane złymi informacjami techniczno użytkowymi. Jedna z firm namiętnie poleca na słaby podkład cementowy zastosować tani grunt krzemianowy. Aby zakupy były konkretne, a przedstawiciele handlowi robili plany, zalecają oni polewać gruntem podkład z konewki, lub wiaderka, nie tłumacząc konsekwencji i późniejszego braku przyczepności kleju.

Co zrobić, zatem aby zwiększyć szanse braku problemów w układanych przez nas parkietach? W wielu przypadkach do montażu szerszych niż 90 mm elementów drewnianych stosować kleje półplastyczne, a do szerokich elementów ponad 130 mm, bardzo elastyczne. Proszę zobaczyć, dlaczego firma Barlinek, od kiedy wprowadziła deski gotowe polakierowane o szerokości 138 mm, wprowadziła również do swej oferty klej wysoce elastyczny. To nie przypadek, że bardzo znana i ceniona firma SIKA nie robi wcale klejów dwukomponentowych sztywnych. Maja szereg klejów półplastycznych i elastycznych i nie widza powodów, dla których należałoby to zmienić. Majac wiec na względzie dobro prac parkieciarskich apeluję, aby rzemieślnicy ograniczali i bardziej zdroworozsądkowo korzystali z klejów sztywnych. Zrozummy że ewolucja w tym zawodzie w jakimś momencie postawiła na naszej drodze trochę inne kleje wychodząc naprzeciw potrzebom. Nie ulegajcie presji przedstawicieli handlowych i nie bierzcie ich zaleceń bezkrytycznie.

Czesław Bortnowski Rzeczoznawca

parkieciarz.eu 5/2010

Podwójna odpowiedzialność za źle wykonany parkiet

Częstym przypadkiem w pracach parkieciarskich, szczególnie w dużych miastach jest brak kompleksowego wykonania prac. Parkieciarze względnie rzadko frezują podkłady cementowe i wylewają masy samopoziomujące, co potem bardzo często ma wpływ na jakość posadzki drewnianej, lub wręcz wpływ na jej istnienie. Problem takiego wykonawstwa to klasyczny przykład rozmycia odpowiedzialności za prawidłowość posadzki drewnianej poprzez rozdzielenie wylania masy samopoziomującej i układania parkietu. Jest to częste zjawisko na rynku parkieciarskim, szczególnie wśród niedoświadczonych rzemieślników, ale w tym przypadku również jest pewna specyfika zgubnej rutyny parkieciarza. Taki przypadek z Warszawy przytoczę w obecnym artykule.

 

Klient zawarł umowy, osobną z firmą sprzedającą parkiety na wykonanie prac parkieciarskich i osobną z ekipą budowlaną na naprawę podkładów poprzez wylanie masy samopoziomującej. Umowy zakładały osobne prace, ale były one wykonywane, po wzajemnych konsultacjach obu wykonawców. Firma budowlana wylała dokładnie masę samopoziomującą firmy Ceresit wskazaną przez wykonawcę firmy parkieciarskiej. Firma parkieciarka, wobec tego, po wylaniu masy przystąpiła do prac nie kwestionując już jakości podkładu i sposobu wylania, a jedyne zastrzeżenie dotyczyło podwyższonej wilgotności do 2,7% CM. To zastrzeżenie wykonawca parkietu zignorował informując klientkę na piśmie o możliwych „skutkach ubocznych” (nie wyjaśniając w piśmie jakich) przyklejonego parkietu. Przyklejenie nastąpiło w określonym umową terminie w styczniu przy niskich wilgotnościach powietrza i przy dużych mrozach na zewnątrz, a szlifowanie i lakierowanie po niemal trzech tygodniach w lutym.

Wady parkietu natomiast wystąpiły (zostały zauważone przez inwestorów) na początku maja, jak informuje wykonawca parkietu po wyłączeniu ogrzewania. Problem wad w posadce w dniu dzisiejszym jest złożony z uwagi na błędy, które popełnili obaj wykonawcy. Firma budowlana wylała masę samopoziomującą na zbyt mokry podkład. Jednak z punktu widzenia firmy budowlanej wilgotność na poziomie ok. 3% CM nie jest wadliwa i nie uniemożliwia wylewania mas samopoziomujących. Na tak wylaną masę bez problemów można przykleić płytki ceramiczne lub położyć wykładzinę dywanową. Firma ta jednak nie miała wiedzy, że na zbyt wilgotnym podkładzie, drewno leżeć nie będzie i przyklejone do masy zacznie ją odrywać. O tych parametrach wilgotnościowych, że są za wysokie wiedział przed wylaniem masy przede wszystkim parkieciarz. On również, konsultując problem wylania masy z firmą budowlaną nie zwrócił uwagi na pewne szczegóły wilgotnościowe szkodliwe dla drewna. W momencie układania posadzki drewnianej parkieciarz stwierdziwszy podwyższoną wilgotność nałożył grunt przeciwwilgotnościowy na wierzch masy sadząc, że odetnie wilgoć od deszczułek.

• Po analizie stwierdziłem, że zastosowane materiały są w większości prawidłowe, ale nie zastosowano ich, we właściwej kolejności. Już na etapie konsultacji obu firm i wiedzy o podwyższonej wilgotności podkładu, nalazło podjąć decyzję, że grunt przeciwwilgotnościowy będzie nałożony przed wylaniem masy samopoziomującej. Podkład nalazło oczyścić i zagruntować przynajmniej dwukrotnie gruntem poliuretanowym, lub poliuretanowoepoksydowym. Przy drugiej warstwie gruntu należało solidnie w całości posypać powierzchnię piaskiem kwarcowym o frakcji 0,5-0,8 mm. Po wyschnięciu gruntu stworzyłaby się zarówno dokładna bariera przeciwwilgotnościowa jak i doskonale przyczepna dla masy szorstka warstwa zczepna. Na to można było wylać masę i już bez dodatkowego gruntu ułożyć posadzkę drewnianą. Grunt przeciwwilgotnościowy położono jednak na wylaną masę, co chroniło same deszczułki, ale nie chroniło przyczepności masy i dlatego cała posadzka odspaja się razem z warstwą masy samopoziomującej odparzoną wręcz od podkładu cementowego.

• Dodatkowo na powstałą wadę miały wpływ czynniki czysto parkieciarskie. Deszczułki o znacznej szerokości (90 mm) w warunkach nietypowych (masy samopoziomujące i podwyższone wilgotności) lepiej układać na powszechnych dzisiaj w użyciu klejach półelastycznych i elastycznych. Zastosowano jednak rutynowo klej ewidentnie sztywny, który całość naprę- żeń z powierzchni posadzki przeniósł poprzez cienką warstwę masy do podkładu. I właśnie tu na styku podkładu i masy nastąpiło odspojenie. Klej elastyczny w znacznym stopniu zredukowałby te naprężenia i jest wysoce prawdopodobne, że nie nastąpiłoby odspojenie od podkładu parkietu z masą (Rys 1 i 2).

• Ponadto parkieciarz nie zastosował dylatacji w progach miedzy pokojami i przedpokojem i zastosował niewystarczającą (zbyt cienką, bo ok. 5 mm) dylatację z korka na styku z glazurą, podczas gdy naprężenia z pokoi sumowały się z naprężeniami w przedpokoju. Cienka, 5 milimetrowa dylatacja z korka z reguły jest niewystarczająca ze względu na swą sztywność. Jeśli stosuje się taka dylatację należy korek zmodyfikować termicznie, co znacznie uplastyczni go, lub należy dać szerszą dylatację wtedy poprzez samą grubość korka można uzyskać znaczną plastyczność, co wpływa niewątpliwie na kompensację naprężeń.

Dodatkowo, gdyby były zastosowane dylatacje w progach, zredukowałyby one w posadzce naprężenia o ok. 25%. Drewno na posadzce drewnianej pracuje poprzecznie do osi deszczułek. Deszczułki zostały tak ułożone, że we wzorze cegiełkowym (najniebezpieczniejszy wzór dla pracy płaszczyzny posadzki) naprężenia stały się jednokierunkowe. Wygenerowane w pokojach zsumowały się z naprężeniami w przedpokoju. Dylatacja w progach uniemożliwiłaby takie zsumowanie naprężeń.

A wiec brak fachowości i splot niewłaściwych okoliczności wpłynął na odspojenie się posadzki. Nie zgadzam się z wykonawcą parkietu, że nie można było przewidzieć takich okoliczności. Parkieciarz z premedytacją to przewidział. Już samo podsunięcie inwestorowi (ciężarnej kobiecie mającej niebawem rodzić) pisma o „skutkach ubocznych” miało na celu wykonanie parkietu za wszelką cenę i próbę zrzucenia z siebie odpowiedzialności w obliczu nieco podwyższonej wilgotności podkładów. Klientka nie mogła bez fachowej wiedzy przewidzieć skutków ubocznych. Klientka nawet nie wiedziała, co oznacza poziom wilgotności 2,7% i jakie będą konsekwencje ułożenia posadzki w takich warunkach, a pismo, które podpisała niczego nie wyjaśnia. To parkieciarz jako fachowiec musiał wiedzieć, że skutki uboczne będą dotyczyły istnienia lub nie samej posadzki w całości. Zastanowić się wiec należy nad etyką zawodową i postawić pytanie, po co wykonywać posadzkę drewnianą, gdy z góry wiadomo, że nie będzie leżała i należy ją zerwać po pół roku? Gdyby jakikolwiek inwestor wiedział o tych konsekwencjach z pewnością nigdy nie podpisałby takiego pisma. W efekcie zamówiony parkiet zamiast bardzo dużych walorów użytkowych i estetycznych stał się szpecącą i niebezpieczną posadzką dla użytkowników, głównie dzieci inwestorów.

Pomijam pokrętne zapisy w różnych protokołach, dotyczące pomiarów wilgotnościowych, a to parkietu, a to powietrza. W odpowiedzi na reklamację do inwestora jest zapis z oględzin i pomiarów w mieszkaniu. Ten zapis ewidentnie wskazuje na niekonsekwencje lub na manipulowanie pomiarami. O ile wilgotność na początku maja w chwili reklamacji mogła mieć 60%, a temperatura 19 OC co jest również bardzo prawdopodobne, o tyle w tych warunkach drewno nie będzie miało nigdy 8% wilgotności, jak wynika z protokołu. Ze stanu równowagi higroskopijnej wynika, że drewno w tych warunkach powinno mieć ok. 10,5-11% i mimo, że takie wilgotności są jeszcze zgodne z normą, to i tak jak widać wpłynęło na zbyt duże naprania i odspojenie się posadzki. W chwili mojej ekspertyzy drewno również miało średnią wilgotność na poziomie 10-11% co jest typowe w normalnych warunkach letniego okresu użytkowania. Sprawdziłem dodatkowo wilgotności innych przedmiotów wykonanych w tym samym czasie z drewna jesionowego niestykających się z podkładem i ich wilgotności są identyczne z wilgotnością posadzki. Schody i listwy miały ok. 10,7%, co również mieści się w stanie równowagi higroskopijnej, ale nie skutkują wadami.

Zastanawiająca jest dość duża rozszerzalność deszczułek po spęcznieniu i odspojeniu o ok. 1-2 mm w stosunku do wymiaru nominalnego 90 mm. Jeśli wilgotność parkietu wg wykonawcy w chwili montażu wynosiła 8% to deszczułki jesionowe o szerokości 90 mm po wzroście wilgotności nawet do 12% i spęcznieniu powinno średnio rozszerzyć się max o 0,7-1 mm. Tak duża rozszerzalności deszczułek może wskazywać na użycie w chwili montażu niezgodnego z normą, zbyt suchego materiału. Ponadto jest wręcz pewne, że użyty przez wykonawcę wilgotnościomierz do drewna wskazywał nieprawidłowe dane, gdyż w różnych warunkach (przed montażem, na etapie montażu i w chwili reklamacji, drewno wg wskazań tego urządzenia zawsze miało 8% niezależnie od warunków w pomieszczeniu. Taka wartość jest zapisana zarówno na etapie układania, potem na etapie szlifowania, a następnie po odspojeniu się parkietu. Natomiast już protokół ze spotkania i pomiarów z wykonanych przez technologa firmy dostarczającej chemię, mówi o wilgotności drewna 11%, co jest bardzo prawdopodobne i zgodne z moimi pomiarami. Wykonawca nie rozumie pewnej niekonsekwencji. Posadzka drewniana odspaja się wskutek pęcznienia, a to następuje wskutek wzrostu wilgotności drewna. Nie może wilgotność parkietu na etapie układania wynosić 8% i potem po odspojeniu również 8%. W takich warunkach nie nastąpiłoby pęcznienie, a jak pokazują zdjęcia jest ono bardzo duże. Na podstawie tego przypadku pozostaje zadać pytanie – Na kim w myśl przepisów spoczywa ocena jakości podkładów ? Oczywiście na parkieciarzu. Do takich obowiązków należy zmierzenie wilgotności początkowej w pomieszczeniu, oraz wilgotności podkładu. Dodatkowo do stałych obowiązków należy ocena nierówności podkładu, oraz ewentualnych wad podkładu w postaci „pęknięć, rys i zbyt niskiej wytrzymałości”. Takie pomiary powinny być dokonane i co najmniej zaprotokołowane, lub nawet jak podają różne instrukcje, zapisane w dzienniku budowy.

Wykonawca przed przystąpieniem do robót powinien zdawać sobie sprawę, że mimo iż nie jest wykonawcą podkładów to na swoją odpowiedzialność dopuszcza możliwość montażu posadzki drewnianej, tym bardziej, że wiedza o tym jak wykonany był podkład była mu dobrze znana. Obecnie posadzka skutkuje wadami, odklejając się na całej niemal powierzchni od podkładu. Przyczyna tego stanu to zbyt mała przyczepność do podkładu wylanych mas samopoziomujących, przy użyciu zbyt sztywnego kleju. Czynnik zbyt sztywnego kleju zawsze jest destrukcyjny przy zbyt małej wytrzymałości podkładu bądź masy samopoziomującej. Wykonawca nie wniósł zastrzeżeń, co do wytrzymałości podkładu. Naprężenia wygenerowane w posadzce o takiej konfiguracji i kierunku pracy są przenoszone poprzez sztywny klej w całości do podkładu. Stosowanie takiego rozwiązania jest możliwe tylko w przypadku bardzo mocnego jednorodnego podkładu. Wykonawca również ponad wszelką wątpliwość wykonał przed układaniem wadliwe pomiary wilgotności drewna. Jest duże prawdopodobieństwo, że drewno było za suche w chwili montażu i to również wpłynęło na znacznie większą pracę drewna na posadzce. Ponadto wykonawca zastosował zbyt małe dylatacje, lub nie zastosował żadnych dylatacji pośrednich w drzwiach, co w przypadku słabego podkładu lub masy znacznie zwiększa naprężenia. Musimy pamiętać, że każda posadzka musi mieć zawsze dwie funkcje. Funkcja użytkową i funkcję estetyczną. Funkcja użytkowa jest zawsze sumą cech, które pozwalają na bezpieczne poruszanie się po posadzce, oraz komfortu użytkowania posadzki. Ta funkcja została właściwie w całości zniesiona. Obecnie posadzka zagraża zdrowiu użytkowników i musi być z tego powodu wymieniona w całości. Również funkcja estetyczna, czyli dekoracyjna jest na tej posadzce całkowicie zniesiona. Efekt to rozmycie odpowiedzialności za posadzkę miedzy parkieciarzem i firmą budowlaną, oraz znaczne koszty naprawy, włącznie ponownym malowaniem ścian, wyprowadzeniem się z mieszkania, oraz wyniesieniem mebli.

Czesław Bortnowski rzeczoznawca

parkieciarz.eu 4/2010

Zjawisko pękania obłogów w deskach warstwowych

W ostatnim czasie nasiliło się zjawisko pękania obłogów, czyli warstwy wierzchniej w parkietach warstwowych. Zjawisko jest dość znane, ale nigdy wcześniej nie występowało tak masowo. Co powoduje tego typu wady w deskach?

 

Główna przyczyna to niewłaściwe przygotowanie surowca. Drewno po cięciu i przerobieniu we fryzy powinno być długo sezonowane, tak, aby nie następowały w strukturze żadne mikro pęknięcia. Sezonowanie powinno w możliwie długim czasie pozbawiać drewno wilgoci, aż do napowietrznie suchego materiału. Dopiero wtedy powinien następować proces suszenia. I tu również uwaga. Suszenie powinno być znacznie dłuższe w czasie i odbywać się w nieco niższych temperaturach, niż suszenie drewna pod klasyczne parkiety.

Innym czynnikiem determinującym ten rodzaj wady jest modyfikacja termiczna, lub chemiczna drewna. Zastosowanie tego typu zabiegów bardzo często powoduje późniejsze spękania lamelek na powierzchni desek. Jest to również spowodowana tym, że wielu producentów stosuje do tych zabiegów parametry modyfikacji takie jak do klasycznych parkietów, czy elementów meblowych. Potem po rozcięciu fryz i sformowaniu z nich desek warstwowych pęknięcia uwidaczniają się podczas eksploatacji. Wystarczy parę miesięcy i zmiana mikroklimatu w pomieszczeniu, jak na powierzchni „wydostają się” pęknięcia. Nie jest najczęściej winny za to mikroklimat pomieszczenia, ale zła jakość surowca, z mikropęknięciami wewnętrznymi, które z czasem się powiększają. Innym czynnikiem decydującym o częstym występowaniu tej wady jest grubość obłogu, czyli grubość lamelek w warstwie wierzchniej. Od chwili, gdy producenci zaczęli wykorzystywać coraz cieńsze lamelki liczba tych wad gwałtownie wzrosła. Ostatnio spotykałam się z kilkoma takimi przypadkami. Na podstawie badań wilgotnościowych zawsze parametry pomieszczeń mieściły się w normie. A jednak pęknięcia występowały czasami na niemal wszystkich deskach. Takie zjawisko jest udziałem najczęściej „garażowych firm”, które mając nie najlepszy sprzęt i wykorzystując zapotrzebowanie na parkiety postarzane, produkują deski przyklejając warstwę wierzchnią do niewłaściwych sklejek. Dokładność obróbki nie ma większego znaczenia, gdyż deski są najczęściej fazowane i niedbale wykańczane (jak to w postarzanym elemencie), ale ma znaczenie rodzaj użytej sklejki na warstwę środkową, rodzaj pras użytych do sklejania warstw i rodzaj kleju. Tutaj jest błędów najwięcej. Sklejka nie może w wyniku naprężeń rozwarstwiać się. Nie może być tak, że producent zwala na użytkownika winę za rozklejanie się sklejki, podczas kiedy w pomieszczeniu było 39% wilgotności. Dokładność pomiaru wielu użytych wilgotnościomierzy ma skalę tolerancji na poziomie 4-6%. Do tego za każdym razem stan równowagi higroskopijnej drewna (8-9%) wskazywał, że wilgotność powietrza nie była niższa od 40-50%. Nie może również w zmiennych parametrach pomieszczeń następować delaminacja (odspajanie się) warstwy wierzchniej od środkowej. Za to najczęściej odpowiedzialny jest rodzaj kleju i niewłaściwe jego parametry, niewłaściwe sprasowanie elementów (zbyt niska temperatura na prasie pułkowej, lub niedobrane częstotliwości prądowe na prasie o wysokich częstotliwościach) czy np. zbyt zażywiczone drewno w warstwie środkowej. To są najczęściej czynniki decydujące o pęknięciach i rozwarstwieniach, a nie parametry powietrza w pomieszczeniu.

Widziałem powierzchnie posadzki wykonanej z desek warstwowych, na której wystąpiły w trzech miejscach nieznaczne pęknięcia lamelek. Producent odrzucił reklamację zasłaniając się zbyt niską wilgotnością powietrza i zbyt wysoką temperaturą w pomieszczeniu. Deski miały od 7- 8%, ale żadne pękniecie nie wystąpiło w obrębie sąsiadującego z drewnem, nisko osadzonego kominka, tylko w środku pomieszczenia.

Jasne jest, że producenci będą się bronić. Bardziej, lub mniej niedorzecznie będą odrzucać reklamacje. Oczywiste jest również, że znaczna część tych reklamacji reklamacji będzie dotyczyła samych rzemieślników, którzy pozwalają sobie na kupno niewiadomego pochodzenia materiałów i montaż ich u swoich klientów. W tym przypadku to oni są strona dla klienta i oni odpowiadają za jakość posadzki drewnianej. Ponieważ pęknięć nie da się całkowicie uniknąć i wyeliminować tej wady z naszej codzienności, należy jednak minimalizować ryzyko nie kupując materiałów od szemranych producentów.

Czesław Bortnowski rzeczoznawca

parkieciarz.eu 2/2010

Ogrzewanie podłogowe, a zamki bezklejowe w podłogach drewnianych

Układanie podłogi drewnianej na ogrzewaniu podłogowym wymaga uwzględnienia wielu czynników, związanych z pracą systemu grzewczego, własnościami drewna i innymi materiałami pomocniczymi. Z tego względu zalecałbym, więc dużą ostrożność przy wyborze zarówno samego drewna na podłogę, profilu zamka w poszczególnych elementach (deszczułkach) jak i systemu grzewczego. Te czynniki tj. system ogrzewania podłogowego, oraz rodzaj elementów podłogi muszą zastać starannie dobrane na etapie projektowania.

 

Jak wiemy układanie drewnianych podłóg na ogrzewaniu podłogowym jest możliwe, ale ze względu na higroskopijne właściwości drewna oraz jego wrażliwość na wpływy temperatury i zmiany wilgotności względnej powietrza, wymaga doświadczenia, zachowania szczególnego reżimu technologicznego oraz wiedzy na ten temat. Uczestnikami wykonawstwa są najczęściej trzy ekipy, które powinny ze sobą ściśle współpracować. Pierwsza ekipa instaluje ogrzewanie podłogowe. Elementy grzewcze są przez nią podłączane do przyłącza ciepłej wody, lub do przyłącza energetycznego. To oni dobierają parametry ogrzewania i montują termostaty. Inna ekipa wylewa jastrych, czyli podkład, z reguły cementowy lub anhydrytowy. W Polsce to rzadkość, aby ekipy montujące ogrzewanie wylewały również jastrychy. Najczęściej nie mają oni pojęcia o podkładach i ich parametrach. Trzecia ekipa montuje podłogę drewnianą, lub inną możliwą. Obowiązkiem tej trzeciej ekipy jest wygrzanie jastrychów (podkładów) przed montażem i sporządzenie z tego procesu stosownego protokołu. Wilgotność jastrychu po wygrzaniu należy zmierzyć wilgotnościomierzem chemicznym „CM” i powinna ona wynosić dla jastrychów cementowych nie więcej jak 1,5%, a dla jastrychu anhydrytowego 0,3%. Jeśli pomiary wilgotności jastrychu wykazały odpowiednią wilgotność, można przystąpić do układania podłogi. Ekipa parkieciarzy powinna wykazać się dużym do- świadczeniem. Muszą ponadto sprawdzić jakość (wytrzymałość) podkładu i sami dokonać dodatkowych pomiarów wilgotności względnej i temperatury powietrza, wszystko to ponadto wymaga zachowania odpowiedniej metodyki pomiarów.

Pisałem już, że pomiary latem są wykonywane nieco inaczej niż zimą. Nawet pora dnia jest ważna do pomiarów. Ponieważ w praktyce nie ma żadnej współpracy między tymi ekipami, najbardziej cenieni są parkieciarze, którzy sami sobie wyleją jastrychy. Tutaj solidność jest często warunkiem powodzenia całości prac, nie tylko poszczególnych etapów. Jako rzeczoznawca miałem wiele razy zastrzeżenia do jakości jastrychu, a w przypadku stosowania podłóg przyklejanych jakość ta musi być najwyższa. To nie jest problem czy bezpośrednio po ułożeniu posadzka drewniana będzie leżała poprawnie. Najczęściej błędy uwidaczniają się dopiero po 2-3 latach i są to błędy doprowadzające najczęściej do wymiany pokrycia na posadzce. Po tych wszystkich zabiegach można skupić się na samym drewnie. Ważny jest gatunek drewna, wielkość elementów, jak i profil zamka. Wybierając gatunek, z którego będzie ułożona podłoga należy się kierować przede wszystkim niskim współczynnikiem skurczu i rozkurczu oraz długim czasem osiągania równowagi higroskopijnej. Takie właściwości posiadają: merbau, iroko, douussie, jatoba, sapela, a z krajowych gatunków drewna: dąb i akacja. Nie należy układać na ogrzewaniu tradycyjnych podłóg z klonu, buka, czy grabu z uwagi na wysoki współczynnik skurczu tych gatunków drewna, szybką reakcję na zmiany wilgotności i temperatury, oraz ich jasny kolor, który poprzez kontrast dodatkowo uwidacznia szczeliny. Zastosowanie tych gatunków jest natomiast możliwe i najbezpieczniejsze tylko w formie paneli drewnianych trójwarstwowych i to z mocnymi zamkami bezklejowymi. Należy nadmienić, że nasi polscy producenci mają bardzo dobą jakość zamków stąd bez obaw można stosować ich produkty w takich miejscach. Rozróżniamy zamki LOC, które przypominają dawne połaczenie „pióro-wpust” i zamki wieloprofilowe KLIK

Te drugie są znacznie lepsze przy ogrzewaniu. Wartość wytrzymałości, tych zamków na rozerwanie w deskach długości 2200 mm przekracza 1000 kG, a często nawet ponad 1500 kG.

To właśnie ta wartość wytrzymałości jest istotna podczas procesu grzewczego. Skurcz poprzeczny desek działa z siłą rozrywającą na zamki wzdłużne i dlatego w normalnych parkietach tworzą się szczeliny. W deskach z zamkami wieloprofilowymi KLIK nie ma takiego zjawiska. Można powiedzieć, że to właśnie zamki bezklejowe KLIK zrewolucjonizowały, i to w ostatniej dekadzie, prace parkieciarskie na ogrzewaniu podłogowym. Podłogi produkowane z zamakami bezklejowymi posiadają najczęściej inne ważne parametry. Są to grubość i szerokość poszczególnych elementów podłogi, oraz wielowarstwowość konstrukcji elementu. Ze względu na wskaźnik przewodzenia ciepła niekorzystne jest układanie parkietów o grubość powyżej 15 mm. Powoduje to straty ciepła, a tym samym obniża skuteczność ogrzewania. Krzyżowe ułożenie poszczególnych warstw w takich podłogach obniża ich grubość, bez utraty stabilności płaszczyzny i wyraźnie hamuje pracę drewna, ograniczając powstawanie szczelin pomiędzy nawet bardzo szerokimi deskami (firma Barlinek S.A posiada deski jednolamelowe nawet o szerokości 207 mm).

Istotnym parametrem jest również maksymalna dopuszczalna temperatura nagrzewania powierzchni takiej podłogi. Według normy nie powinno się nagrzewać podłogi powyżej 27 st.C, ale w przypadku podłóg z drewna litego jest to i tak stanowczo za wysoka tamperatura. Dlatego producenci podłóg litych w większości nie dopuszczają ogrzewania elektrycznego. Podłogi warstwowe z dobrymi zamkami nie skutkują wadami podczas takiego nagrzewania. Wykorzystując własną sprężystość, drewno trójwarstwowo sklejone, zawsze elastycznie reaguje na zmianę wilgotności i temperatury. Takie podłogi z zamkami bezklejowymi można ułożyć pływająco, ale jeśli chcemy podłogę przykleić (co jest zawsze lepszym rozwiązaniem) powinniśmy zawsze w takim wypadku stosować elastyczne kleje poliuretanowe, lub silanowe. Przestrzegam przed pół elastycznymi znacznie tańszymi klejami poliuretanowymi, które mają w swej ofercie niektórzy importerzy. Te kleje nie mają dobrych parametrów. Osobiście korzystam w swych realizacjach na ogrzewaniu podłogowym z klejów firmy SIKA, ale dobre parametry mają również kleje firm UZIN, MUREXIN czy BONA. Tak więc powodzenie w układaniu drewna na ogrzewaniu podłogowym to również kompromis w wyborze. To również zaakceptowanie osiągnięć ostatniej dekady, czyli zamków bezklejowych w podłogach drewnianych. Patrząc na kraje skandynawskie, gdzie podłóg ogrzewanych w gospodarstwach domowych jest ponad 70%, a podłóg drewnianych panelowych z zamkami bezklejowymi prawie 99%, to można powiedzieć, że tego typu rozwiązania sprawdziły się w praktyce.

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 2/2009

Skąd się wzięły złącza w podłogach panelowych i po co się je stosuje?

Złącza bezklejowe z pewnością zrewolucjonizowały ukladanie podłóg zarówno drewnianych jak i drewnopochodnych. Jeszcze kilkadziesiat lat temu nikt nie przewidział, żę przełom XX i XXI wieku tak bardzo zmieni oblicze branży parkieciarskiej. Pod koniec minionego stulecia ludzie nauczyli się układać coraz łatwiejsze podłogi, a do tego zdali sobie sprawę z szybkości powstawania efektu gotowej podłogi i trwałości złącza, które ograniczyło, a nawet wyeliminowało, pojawianie się szczelin. Nad łączami bezklejowymi pracowano od dawna.

 

Jaszcze w XIX wieku, na długo przed pomysłem opatentowania podłogi warstwowej Gustawa Kahrs-a powstawały prototypy złącz drewnianych. Rozwijano ten wątek w drugiej połowie XX wieku, część tych złącz zastosowano w ciesielstwie, a znaczna część zastosowana była w stolarstwie meblowym. To natomiast, dawało większe szanse na wykożystanie tych doświadczeń w podłogach drewnianych.

Z definicji złącze jest to połączenie dwóch sztuk drewna litego, np. desek, bali, belek, których końce bądź krawedzie wzdłóżne wchodzą w siebie w postaci wczepów o proporcjonalnym jednakowym podziale i takim samym profilu. Końce te zawsze skleja się ze sobą (rys. 1). Kształty wczepów klinowych i samo wykonanie połączenia jest ujęte w normie DIN 68140.

Wyróżnia się następujące długości wczepów:

• do 60 mm (makrowczepy),

• do 10 mm (miniwczepy),

• mniejsze od 4 mm (mikrowczepy).

Zastosowanie takiego połączenia z powodzeniem sprawdza się w przemysłowo produkowanych wiązarach z drewna klejonego (warstwowego), w produkcji listew, krawedziaków, futryn drzwi i okien, a nawet w lamelowym flekowaniu uszkodzeń i wad na powierzchni drewnianej. Stosuje sie je również w produkcji masywnych płyt z drewna warstwowego.

Sklejanie w ten sposób kilku warstw drewna masywnego (litego np. przy produkcji desek, sklejki) z przestawieniem styków wzdłużnych, a i często również czołowych, wzgledem siebie, w celu uzyskania dowolnie długich budowlanych elementów (Rys 2).

Innym rodzajem połączenia jest sklejanie w nakładkę. Nakładki (zakładki) mogą być wykonywane o prostej formie (rys. 3) oraz jako połączenia na zwidłowanie (rys. 4). Takie połączenie stosuje się przeważnie w robotach ciesielskich.

Innym rodzajem zamka cisielskiego jest zamek klinowy, stosowany jako wysza forma kunsztu ciesielskiego i dalsze udoskonaleniem nakładki (rys 3). Poprzez wbicie klina zapewnia się bardzo mocne połączenie, głównie czołowe, nawet bez sklejania. Jest to już złacze o bardzo dużej wytrzymałości na ściskanie, rozciaganie i skórcz drewna. Rozrużniamy dwa rodzaje takich połączeń. W zamku typu niemieckiego (rys. 5) jest stosowany jeden klin, a w zamku typu francuskigo (rys. 6) są potrzebne dwa kliny. Jest to historyczne połączenie drewna litego, dziś już rzadko stosowane w ciesielstwie, na przykład do łączenia bez gwoździ belek stropowych. Historycznie, taki rodzaj zamka jest protoplastą zamków bezklejowych w podłogach panelowych.

W roku 1947 opatentowano w Ameryce takie oto złącze (Rys 7). Było one dość skomplikowane i nie znalazło powszechnego zainteresowania u producentów podłóg, ani w stolarstwie meblowym. Głównie dlatego, że zamek nie był kontynuowany na całej długości złącza, tylko miał przerwy, co na ówczesny stan zaawansowania techniki było trudne do wykonania z dużą dokładnością. Taki rodzaj zamka jednak był łudząco podobny do dzisiejszych rozwiązań. Równo w dziesięć lat później opatentowano w Belgii taki oto zamek (rys 8), który obecnie popularnie nazywa się „loc”. Był powszechnie stosowany u wielu, a jest nadal stosowany u niektórych producentów. Z uwagi na małą wytrzymałość i trudność w składaniu krawędzi desek nie znalazł on do dzisiaj szerszego grona zwolenników, chociaż o podobnym profilu zamki znajdowały się u producentów w Polsce jak Balic Wood, czy nadal stosuje się w niektórych fabrykach znanej firmy Tarkett. Do powszechnego użytku trafił projekt takiego profilu (rys. 9). Patent z 1984 roku jest najbardziej popularnym złączem do dzisiaj stosowanym zarówno w podłogach laminowanych jak i w podłogach panelowych drewnianych. Chociaż jeszcze wcześniej, bo w roku 1974 swój kulowy zamek bezklejowy (rys 10), podobny w zamyśle, opatentowali Niemcy. Nie znalazł on jednak również kontynuatorów. Dopiero w roku 2003 polska firma Barlinek S.A., produkująca na dużą skalę podłogi drewniane, wynalazła swój bezklejowy zamek, w założeniu znacznie mocniejszy od konkurentów (rys. 11). Następnie opatentowano profil tego zamka najpierw w Polsce, a potem na wielu rynkach zewnętrznych.

Rola zamków bezklejowych w dzisiejszych technologiach parkieciarskich jest ogromna. Powszechnie wchodzi do naszych mieszkań nowy rodzaj ogrzewania. Ogrzewanie podłogowe z gruntu jednak nie jest optymalnym rozwiązaniem dla podłóg drewnianych. Jednak dzięki zastosowaniu w podłogach drewnianych warstwowej konstrukcji i powszechnym udziale w elementach zamków bezklejowych, ułożenie podłogi z wielu, wcześniej niebranych nawet pod uwagę, gatunków drewna, oraz ułożenie podłogi z elementów przypominających tak popularne dzisiaj duże deski, nie stanowi problemu nawet, gdy posadzka jest jednocześnie elementem grzewczym. Dalsze dywagacje na temat podłóg warstwowych i przydatności klika w następnym numerze.

PS. Dziękuję Panu Markowi Konstańczakowi z Barlinek Inwestycje Sp. Z O.O. za udostępnienie materiałów historycznych

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 1/2009

Opinia o parkietach przemysłowych zwanych sztorcowymi wykonanych z długich lamelek

Z technologicznego punktu widzenia każdorazowe zastosowanie lamelek parkietu przemysłowego nie musi zawsze zakończyć się powodzeniem. Na rynku mamy wiele rodzajów parkietów przemysłowych i to zarówno, co do wielkości i co do gatunków drewna. Parkiet z drewna dębowego, bukowego, klonowego produkowany w Europie jest zawsze materiałem wypadowym po produkcji podstawowej parkietów lub elementów meblowych.

 

Najczęściej jest to również selekcja lamelek po produkcji tradycyjnej mozaiki drewnianej. W brytach parkietu sztorcowego wady brzegowe w postaci kory, wypadniętych sęków, czy zaszarzeń układa się zawsze na „lewej” stronie, czyli jest to strona do przyklejania. Najczęstsza szerokość tak ustawionych lamelek sztorcowych to 8 mm, przy grubości 20-22 mm i długości 150-170 mm. Zdjęcie nr1.

Taki wymiar elementów nieczopowanych nie rodzi w zasadzie wiele niebezpieczeństw i można powiedzieć, że prawie zawsze sztuka układania kończy się powodzeniem. Jednak z parkietami sztorcowymi z drewna egzotycznego już tak wcale być nie musi. Jak pokazuje praktyka zastosowanie takich rozwią- zań skutkuje często wadami i złą optyką powierzchni, szczególnie w obiektach. Wykonawcy popełniają błąd godząc się na sugestie projektantów, aby elementy posadzki były jak najdłuższe i najszersze. Najczęściej lamelki mają grubość 14-15 mm, przy szerokości 18-20 mm i długości 280-350 mm. Już taka wielkość lamelek rodzi wiele problemów, a przecież bywają i to dość często elementy znacznie dłuższe i szersze. Jakie są to problemy? Najczęstszy problem to unoszenie się końcówek lamelek. Im dłuższy element tym wyżej mogą podnieść się połączenia czołowe. Zawsze, czym dłuższe elementy, tym częściej występuje zjawisko wypaczania się drewna i podnoszenia się końcówek. Jest to zjawisko normalne, gdyż lamelki nie są czopowane bocznie, a jedynie przylegają do podkładu cementowego na zasadzie adhezji kleju. Wytworzone naprężenia są zazwyczaj znacznie większe, niż wytrzymałość kleju na bardzo małej powierzchni (podstawa lamelki) Przyjmując, że solidny klej poliuretanowy ma wytrzymałość 3-5 N/mm2 to powierzchnia przylegania takiej lamelki na końcówce nie jest duża ok. 3-4 cm2. A wiec wystarczy tylko siła odrywająca deszczułkę na poziomie 250-300 Kg, aby efekt jak na zdjęciach był bardzo widoczny. Zdjęcia nr 2 – 7.

Ponadto posadzki w obiektach są obciążona ekstremalnym ruchem pieszym i w wypadku występowania naprężeń w drewnie i dodatkowo tysięcy, a nawet milionów drgań spowodowanych ustawianiem obciążonej stopy na kilku lamelkach, lub w przypadku pań i butów na szpilkach wręcz na poszczególnych pojedynczych lamelkach, klej zawsze jest z czasem osłabiany i po prostu degraduje się. Skąd naprężenia w tak małych elementach drewnianych? Nigdy nie można przyjąć, że parkiet przemysłowy będzie wykonany z lamelek o idealnie prostym usłojeniu, bez zakorków, zbitek, zawiłych skrętów włókien i sęków. Gdyby tak było, to optyka płaszczyzny byłaby znacznie lepsza. Należy właśnie przyjąć, że tak będą wyglądały lamelki zwarzywszy na nazwę „parkiet przemysłowy” i pochodzenie, jako materiał poprodukcyjny, bądź, jako materiał wykonany celową produkcją, ale z znacznie gorszego materiału, lub surowca. Parkiety przemysłowe egzotyczne, najczęściej są wykonywane, jako przerób złej partii parkietu, w tym przypadku rozcina się wadliwe deszczułki na wąskie lamelki. Mogą być również produkowane, jako materiał poprodukcyjny, lub są celowo produkowane z materiału małogabarytowego, najczęściej gałęziowego, z którego nie można wykonać już normalnego parkietu zdjecie nr 10.

Ponieważ materiał jest jaki jest, a wymagania inwestorów, co do niego muszą być nieco mniejsze z racji jego pochodzenia i sposobu pozyskiwania surowca, można nieco ograniczyć stolarskimi zabiegami tę niepożądaną optykę. Powtarzam ograniczyć, bo tak naprawdę całkowicie wyeliminować się tego nie da. Rozwiązaniem jest zmniejszenie o połowę długość lamelek, lub podcięcie dolnej „lewej” strony na wysokość ok. 2/3 grubości. Efekt będzie taki, że o ponad połowę zmniejszą się naprężenia pracy drewna i ryzyko występowania uniesionych czół lamelek. Jest to szczególnie ważne w obiektach handlowych. Trzeba założyć, że takie obiekty użytkowane są 360 dni w roku i nie ma nawet, kiedy naprawiać płaszczyzny posadzi. W niektórych przypadkach taka mocno wystająca lamelka może być przyczyną potknięcia i upadku. Trzy tygodnie temu byłem w Łodzi w centrum handlowym „Manufaktura” gdzie już dzisiaj jest sporo lamelek parkietu przemysłowego do wymiany. Założę się, że wykonawcy nie podcinali od spodu brytów lamelek. Byłem również tydzień temu w Rydze na Łotwie. W tamtejszym centrum handlowym zastosowano zwykłą mozaikę merbau o typowej grubości 8 mm, szerokości lamelek 20 mm i długości lamelek 160 mm.

Byłem w Łodzi w centrum handlowym „Manufaktura” gdzie już dzisiaj jest sporo lamelek parkietu przemysłowego do wymiany. Założę się, że wykonawcy nie podcinali od spodu brytów lamelek. Byłem również tydzień temu w Rydze na Łotwie. W tamtejszym centrum handlowym zastosowano zwykłą mozaikę merbau o typowej grubości 8 mm, szerokości lamelek 20 mm i długości lamelek 160 mm. I bardzo dobrze zrobiono, gdyż mozaika jest krótka i mało pracuje, właś- ciwie leży jak przymurowana, mimo, że obiekt jest użytkowany dwa lata dłużej. Jest to efekt tego, że szeroki styk każdej lamelki z powierzchnią cementu poprzez klej jest znacznie większy niż przy lamelkach parkietu sztorcowego. A grubość??? No właśnie to tylko naszym projektantom śnią się posadzki z drewna grubego. Jeśli ta mozaika jest bardzo często zestawiona z posadzką kamienną i z czasem po szlifowaniu będzie cieńsza to i tak, kiedy będzie poniżej poziomu płytek, czy kamienia o dobre 3-4 mm trzeba będzie taką posadzkę drewnianą wymienić, a nie reanimować. Grubość lamelek w takich posadzkach ma znaczenie raczej psychologiczne, ale nigdy się jej nie wykorzystuje. Takie posadzki leżą na całym świecie na lotniskach, centrach handlowych, korytarzach, a nawet w fabrykach gdzie pracują ciężkie maszyny powodujące drgania. Dobrze utrzymana posadzka olejowana w zasadzie przez wiele lat nie będzie szlifowana, a i tak w takich centrach zakłada się, remonty główne co dekadę. Jeśli parkieciarze chcą trwałej podłogi dla swoich inwestorów to tak należy to wykonać, a ponadto dobrą praktyką jest informowanie klientów o tym zjawisku, aby byli tego świadomi, że to nie jest wada, tylko cecha takiego materiału. Pokazuję zdjęcia z takich problemów. Powierzchnie te zapewniam, że były wcześniej gładkie po szlifowaniu. Potem w wyniku polaryzacji wilgotności, temperatur i występujących w związku z tym znacznych naprężeń, lamelki powykrzywiały się zrywając połączenie klejowe na czołach. Zapewniam, że we wszystkich analizowanych przeze mnie przypadkach był użyty klej poliuretanowy.

 

Czesław Bortnowski

parkieciarz 2/2008

 

„Drabinka” na parkietach gotowych

Parkiet gotowy warstwowy jest dzisiaj chętnie wykorzystywana posadzką. Jego popularność jest tak duża, że można powiedzieć o dominacji na rynku pokryć drewnianych zarówno w obiektach jak i w mieszkaniach.

Jak każdy rodzaj posadzki i ta posiada ma swą specyfikę. Trzy warstwowa budowa składa się z warstwy drewna szlachetnego, najczęściej o grubości 2-3,5 mm, oraz z dwóch warstw drewna sosnowego lub świerkowego. Wszystkie warstwy są ułożone poprzecznie względem siebie i wzajemnie sklejone. Warstwy sklejone wzajemnie nie mają jednakowej grubości. Najgrubsza zawsze jest warstwa drewna w środku deski. Najcieńsza zaś, warstwa drewna na spodzie. Warstwa drewna nawierzchniowa jest cienka, ale na tyle, aby pozwalała w myśl normy na przynajmniej dwukrotną renowację. Właśnie gruba warstwa środkowa i „cienka” warstwa górna sprzyjają w niekorzystnych warunkach na powstawanie osobliwej szkody. Osobliwej gdyż występuje ona tylko na deskach dwu i trzywarstwowych i zawsze w pod- łogach lakierowanych. Wada ta to popularna „drabinka”, która pojawia się w optyce posadzki najczęściej jakiś czas po ułożeniu. Na zdjęciach widzimy poprzeczne prążki, pojawiające się bądź lokalnie bądź na ca- łej powierzchni. To warstwa środkowa kiedy zapracuje, przebija przez warstwę wierzchnią desek. Udowodniono, że na idealnie wyszlifowanej płaszczyźnie, w świetle ustawionym pod niskim kątem nierówność nawet minimalna o wielkości 0,01 mm może być widoczna dla ludzkiego oka. Najczęściej widoczne prąż- ki nie są wyczuwalne pod palcami, można je jednak określić przy pomocy szyny i czujnika zegarowego. Co jest przyczyną powstawania niekorzystnej optyki? Zawsze podwyższona wilgotność desek. Kiedy z fabryki wychodzi parkiet gotowy to najczęściej posiada wilgotność 6-8%. Z uwagi na zautomatyzowany proces produkcji wilgotności te są zawsze sakramentalnie precyzyjne. Natomiast na deski wpływają niekorzystne warunki już po opuszczeniu fabryki. Spójrzmy dzisiaj na pogodę za oknem. Jeśli w takich warunkach drewno przez dłuższy czas leży na rampie u odbiorcy to po prostu zawilgotnieje. Powszechne są u nas nieogrzewane magazyny. Wielu bardzo dużych odbiorców i to również sieci marketowe, maja nieodpowiednie magazyny. Zimne, zawilgocone, bywają również z blachy gdzie w warunkach zimowych dość łatwo dochodzi do kondensacji pary wodnej. Inną przyczyną może być zbyt długieprzechowywanie desek na budowie. Klient kupił sobie deski (akurat była korzystna promocja) i złożył na swojej budowie. Deski przez tygodnie i miesiące leżą w warunkach gdzie wykonuje się prace mokre (glazura, tynki, malowanie, tapetowanie). Oczywiście te warunki wpłyną właśnie na pojawienie się drabinki. Zdradziecka jest również wilgotność z podkładu cementowego. Nawet nieznaczna wilgoć resztkowa podczas układania może spowodować złą optykę powierzchni. Niekorzystna wilgotność powietrza może również wpłynąć na pojawienie się tej niepożądanej optyki na posadzce, kiedy deski zostaną ułożone i po tym fakcie dokona się jeszcze prac mokrych. Efekt „drabinki”, właściwe będzie murowany. Podobnie jak niewłaściwa zbyt obfita pielęgnacja powierzchni posadzki drewnianej. Używanie popularnych mopów zawsze spowoduje efekt „drabinki”. Na taką wadę może nawet wpłynąć troska inwestora lub malarza i zabezpieczenie podczas innych prac drewna folią. Ułożenie folii zawsze generuje powstanie wad na posadzkach drewnianych. Do zabezpieczenia znacznie lepsza jest tektura falista. Dość często obserwuje się „drabinkę” w mieszkaniach niezamieszkałych, kiedy właściciele wyjada na dłuższy czas i zamkną szczelnie lokal, który nie będzie wietrzony. Dlatego dawno już w swoich warunkach gwarancyjnych zawarłem konieczność systematycznego wietrzenia pomieszczeń w pierwszych dwóch latach po ułożeniu posadzki drewnianej.

Pokazując zdjęcia i opisując „drabinkę” chciałem zwró- cić uwagę wykonawcom na coś, z czym mogą się spotkać w realizacjach posadzek drewnianych warstwowych, jednak, bardzo rzadko ponoszą za to odpowiedzialność. Właściwie, jeśli przed montażem dokonali pomiarów wilgotnościowych na budowie i były one prawidłowe, to ewentualne pojawienie się później „drabinki” nie jest ich problemem.

 

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 6/2008

CM – wilgotność raz jeszcze

Niewielu rzemieślników zdaje sobie sprawę, co to jest wyobraźnia. A przecież służy ona przede wszystkim do analizy czegoś, czego nie widać, ale co z pewnością występuje. W przypadku naszej branży najczęściej nie widać wilgoci, choć nie znaczy, że jej nie ma.

 

Występowanie za dużej wilgoci (podkładu czy powietrza) jest przyczyną ponad 90% wad posadzek drewnianych i warto to zagrożenie sobie uzmysłowić, tym bardziej, że większość z nas posiada już magiczne urządzenia pomiarowe w postaci CM-ek, GANN-ów, wagosuszarek. Ponieważ wilgotnoś- ciomierz CM jest najbardziej poręcznym i rozpowszechnionym urządzeniem, przedstawię nieco inaczej, bardziej „łopatologicznie” analizę wilgotności w podkładach cementowych.

 Wilgotnościomierz CM z 1949 roku Fot.: Czesław Bortnowski

 

Urządzenie CM nie jest znane od dzisiaj. Przy pomocy tej prostej metody (szybka reakcja karbidu z wilgocią) mierzono wilgotność już zaraz po wojnie. Posiadam w swoich zbiorach idealnie zachowany wilgotnościomierz CM z 1949 roku, a więc już przynajmniej od tego momentu można mówić o świadomym pomiarze i analizie wilgotności.

Rodzaje wilgotnościomierzy Fot.: Czesław Bortnowski

 

Wilgotnościomierz VDO Fot.: Czesław Bortnowski

 

Mówię ponownie o analizie, ponieważ urządzenia tego typu przez wiele lat miały wyskalowany manometr tylko ze skalą ciśnienia, z której należało przeliczyć wilgotność przy pomocy tabel. Dzisiaj nowe urządzenia mają na manometrze kilka skal, które automatycznie pokazują poziom wilgotności. Najczęściej dla ciśnienia 1 bar. odpowiada wilgotność 3,82-5% w zależności od typu i producenta wilgotnościomierza. Niewielu jest takich parkieciarzy, któ- rzy używają jeszcze starych dobrych „Ridel & Heien”, a większość w Polsce posiada wilgotnościomierze typu GANN. Dlatego przeprowadzę pewną analizę głównie na podstawie tego bardziej popularnego, ostatniego urządzenia.

Ampułki z wodą Fot.: Czesław Bortnowski

 

5,25 l wody (3,5 butelki 1,5 L) Fot.: Czesław Bortnowski

 

Każdy swoje urządzenie musi co jakiś czas sprawdzać (kalibrować) i do tego celu w fabrycznych skrzyneczkach jest zawsze zawartość kilku ampułek wody. Kalibracja jest dość prosta, ale właśnie podczas takiej kalibracji można właśnie uruchomić wyobraźnię. W urządzeniach różnych producentów ampułka testowa ma objętość 0,8 do 1 ml. czyli ok. 1 g. wody. Po wrzuceniu do urządzenia ampułki testowej i ampułki karbidu, uzyskamy na manometrze np. popularnej firmy GANN wilgotność ok. 3,8% CM i ciśnienie 1 bar (na wilgotnościomierzu R & H przy ciśnieniu 1 bar będzie to 5% wilgotności wg. CM). Mamy tu zależność, że ok. 1 gram wody wywołuje zawilgocenie w na poziomie ok. 3,8% CM. Jak więc przenieść to na grunt praktyczny, kiedy dokonujemy analizy wilgotności? Wyobraźmy sobie, że w czasie pomiaru podkładu cementowego o grubości 5 cm urządzenie pokazuje nam ok. 4% wilgotności przy pobranej próbce o wadze 20 g. Wielu z rzemieślników nawet nie analizuje jak dużo jest to WODY. Ciężar podkładu cementowego to ok. 2000-2200 kg w 1 m3 w zależności od klasy cementu i rodzaju kruszywa, czyli ok. 100 tys. działek 20 gramowych. Jeżeli zawilgocenie takiej działki cementu na poziomie 4% to tylko 1 gram (jedna ampułka) wody, to w 1 m3 cementu zawiera się 100 tys. takich jedno gramowych ampułek. Ile to litrów wody? Analizując przy wilgotności ok. 4% CM w 1 m3 cementu jest ok. 100 L. wody . Podkład cementowy o grubości ok. 5 cm to jedna dwudziesta tej objętości cementu. Wiec 100 L. wody na 1 m3 cementu należy podzielić przez 20 i mamy wynik 5 L. na każdy 1 m2 podkładu cementowego. Ilu z Was wie, że jeżeli CM-ka pokazuje 4% wilgoci to znaczy, że w każdym metrze kwadratowym cementu jest ok. 3,5 butelki wody o pojemności 1,5 L. Czy położylibyście parkiet na podkład cementowy, na który wylało się uprzednio 5 litrów wody na każdy m2 ? Z pewnością jakby ktoś widział wylanie tylko jednego litra to miałby obawy, ale jak nie widzi to nawet nie wie, jakie to zagrożenie. Z pewnością przy dopuszczalnej wilgotności 2% CM mamy do czynienia z ponad 2 litrami wody w każdym metrze kwadratowym. Dlaczego większość parkieciarzy bagatelizuje wskazanie 2,5% jako bardzo zbliżone do prawidłowego. Skoro 2% to ponad 2 L wody to 3 % jest to już ponad 3 L wody. Spróbujmy wypić 2 litry wody w ciągu godziny. Oczywiście da się to zrobić, ale już z 4-5 litrami będą znaczne kłopoty, a dla wielu będzie to niemożliwe. Dlaczego jednak te ponad 2 L. wody w wilgotności 2% CM jest uważane za prawidłowe i nie wpływa na wady w parkiecie? Odpowiedz tkwi w CIŚNIENIU atmosferycznym i NAPIECIU POWIERZCHNIOWYM wody. W czymś, czego normalny parkieciarz nigdy nie analizuje, wręcz dla wielu jest ono zaskoczeniem i nie zdają sobie sprawy z takiego zjawiska. Parkieciarzu drogi weź więc butelkę wody tę, którą Tobie przygotowała żona do pracy, i wylej ją na podkład cementowy przed montażem parkietu. Nie śmiem prosić Ciebie, abyś wylał od razu 3, 5 butelki na każdy metr, bo zaczniesz naprawdę myśleć, że to marnotrawstwo. Jest jednak pewna różnica między marnotrawstwem wody w ponad trzech butelkach, a marnotrawstwem własnej pracy i drogiego materiału. Jak to różnica? No właśnie odpowiedź tkwi w Twojej analizie zawsze wtedy, gdy wahasz się, lub co gorsze bagatelizujesz te pół procenta więcej na manometrze CM-ki.

 

Czesław Bortnowski

parkieciarz.eu 3,4/2008

„Tyle się mówi o błędach” – ku przestrodze. Kleje smołowe w praktyce

Tyle się mówi o błędach. Niedawno na łamach naszego magazynu (nr 2/2006) przestrzegałem przed przyklejaniem parkietów i wylewaniem mas samopoziomujących na podkładach z klejami bitumicznymi.

Mówiłem o konieczności usuwania pozostałości subitu za względów technologicznych i zdrowotnych. Oto przykład wylania masy samopoziomującej na nieusunięty klej bitumiczny. Z pewnością wykonawca myślał, że grunt zapewni odpowiednią adhezję masy do podkładu. Niestety, jak widać na załączonych zdjęciach, masa razem z drogim parkietem doskonale odspaja się od subitu. Zdjęcia te otrzymałem od Sławomira Chrzanowskiego z Bia- łegostoku i publikuję je ku przestrodze. Oto, dlaczego należy czytać o naszych doświadczeniach w cyklu „Z praktyki rzeczoznawcy”. Nie chcemy opisywać wykonawców, ani klientów mających z nimi problemy. Opisujemy wyłącznie wady i przyczyny ich powstania. Jeżeli ktoś montuje parkiet w taki sposób, jak widać to na zdjęciach, nie może liczyć na przychylność rzeczoznawcy, nawet jeśli stwierdzi on, że główną przyczyną była wilgoć.

Zdjęcia pokazują brak profesjonalizmu, którego nie można wytłumaczyć np. brakiem frezarki do usuwania klejów bitumicznych.

 

Czesław Bortnowski

Za i przeciw, czyli parkiet i warstwowa podłoga drewniana, a sztuczna podłoga laminowana.

Rozpatrując zagadnienie wyboru rodzaju podłogi z punktu widzenia ekologii, samopoczucia, czy nawet pewnej tradycji wydają się, że oba naturalne rozwiązania są najlepszymi dla człowieka. W dekadzie lat 90, czyli dekadzie sztucznych podłóg laminowanych jedno i drugie rozwiązanie ma charakter ponadczasowy, jednakże znaczne różnice w produkcji, w montażu, w renowacji i w użytkowaniu wpływają na taki a nie inny wybór podłogi w naszym mieszkaniu. Już nie tylko w Europie zachodniej obserwuje się nagły, niewiarygodny wprost powrót do podłóg naturalnych, jest to spowodowane przykrym doświadczeniem, jakiego doznali użytkownicy podłóg sztucznych. Poza tym udowodniono, że natura uwrażliwia i rozwija młode organizmy, wpływa na prawidłowe ukształtowanie osobowości i uświadamia nasze miejsce w kosmosie. Nie ma chyba człowieka, który uczyłby swoje dzieci przyrody pokazując fototapetę na ścianie zamiast naturalnego lasu. Powrót do naturalnych podłóg przybrał wręcz formę pewnej filozofii życia codziennego, często nawet w skrajnej postaci objawia się zapotrzebowaniem na wiejskie podłogi ze szparami, szczotkowane, postarzane, na powrót olejowane i woskowane. Niezależnie jednak od formy wykończenia powierzchni jestem pewien, że zapotrzebowanie na naturalne podłogi drewniane będzie tylko rosło. Aby użytkownik miał możliwość obiektywnego wyboru rodzaju podłogi drewnianej przedstawię z punktu widzenia parkieciarza plusy i minusy gotowej, polakierowanej lub wyolejowanej, trójwarstwowej deski, typowego parkietu z litego drewna i udającej naturalną podłogi laminowanej.

 

Miejsce przeznaczenia

Ze względu na grubość warstwy obłogu (ok. 3,5 mm) drewniana podłoga warstwowa jest z pewnością rozwiązaniem mniej trwa- łym w porównaniu z tradycyjnym litym parkietem. Jednakże w strefie mieszkaniowej nie ma to znaczenia. Warstwa obłogu z twardego drewna gwarantuje przy odpowiedniej pielęgnacji trwałość ok. 25 – 30 lat, czyli radość dla dwóch pokoleń. Przy dzisiejszym konsumpcyjnym stylu życia sądzę, że po około 15 –20 latach pokolenie naszych dzieci będzie po nas zmieniało wystrój mieszkań i choćby tylko dlatego ulegać będzie tendencji zmiany podłóg. Gotowa podłoga warstwowa nadaje się również na powierzchnie biurowe. Rodzaj obciążeń takich pomieszczeń gwarantuje użytkowanie podłogi przez ok. 10 – 15 lat oczywiście pod warunkiem prawidłowej pielęgnacji. Tutaj zastosowanie litego parkietu niewiele zmieni, gdyż częstotliwość zmian wystroju i wyposażenia biur jest jeszcze większa. Trwa- łość dobrych paneli laminowanych w takich obiektach to maksymalnie 5 lat pod warunkiem, że wytarcia na krawędziach, które najczęściej powstają już po roku, nie będą przez klienta postrzegane jako element szpecący. Oczywiście w jednym i drugim przypadku muszą być zachowane wszystkie warunki prawidłowej eksploatacji podłóg drewnianych a w szczególności miękkie kółka w fotelach i prze- źroczyste maty pod krzesłami. Przewaga parkietu litego będzie widoczna tylko na podłogach tanecznych, halach sprzedaży, terminalach lotnisk, ciągach pieszych, tam ze względu na ekstremalne użytkowanie z pewnoś- cią będzie potrzeba częstszych renowacji. W pomieszczeniach tych niestety nawet najtwardsze podłogi laminowane ulegną błyskawicznej degradacji. W pomieszczeniach biurowych mocno obciążonych, gdzie klient wchodzi na parkiet zostawiwszy pewna ilość piasku na wycieraczkach stosuje się coraz częś- ciej deski warstwowe, tym bardziej, że cześć z producentów jak Barlinek S.A. stosuje lakiery inwestycyjne znacznie bardziej odporne na ścieranie i zarysowanie. Sale sportowe znacznie częś- ciej są wykończone w parkiecie litym niż warstwowym, chociaż ten drugi daje poza trwałością wyjątkową powierzchowną elastyczność, chroniąc stawy skokowe i kolanowe. Właśnie takie konstrukcje podłóg sportowych osiągają dzisiaj najwyższe parametry. Podłogi laminowane na podłogi sportowe nie są stosowane, a właściwie na takie posadzki się nie nadają.

Możliwość renowacji

Podłogi warstwowe są często postrzegane jako niemożliwe lub trudne do renowacji. Opinia taka wiąże się z grubością warstwy obłogu. Oczywiście zdaję sobie sprawę, że część rzemieślników nie posiada dobrych profesjonalnych maszyn, ale znając polski rynek parkieciarski śmia- ło stwierdzam, że już w każdym większym mieście jest firma posiadająca taki sprzęt, a z czasem z pewnością takich firm będzie więcej. Przy użyciu specjalnych maszyn można wyszlifować deskę warstwową o grubości obłogu 3,5 mm aż czterokrotnie. Ten imponujący wynik gwarantuje długie użytkowanie podłogi. Panele laminowane są produktem jednorazowym i nie podlegają renowacji.

Czas montażu

Wydaje się, że dzisiaj w budownictwie ogromne tempo wykańczania mieszkań osiągnęło punkt krytyczny. Z pewnością jednak w niedalekiej przyszłości zostaniemy zmuszeni, aby czas ten został jeszcze znacznie skrócony. Mając do dyspozycji tak mało czasu wykonawca często nie ma możliwości zastosowania innego rodzaju materiału jak panelowa deska drewniana warstwowa lub panelowa podłoga laminowana. Parkiet tradycyjny wymaga znacznie dłuższego montażu i wykończenia powierzchni.

Specyfika zachowania się drewna w warunkach zmiennych wilgotności

Ogromne ilości wody zastosowane do zapraw cementowych, tynkarskich i klejowych w nowym budownictwie ogólnie wpływają na znacznie podwyższoną wilgotność powietrza i podkładów. Drewno jako materiał wrażliwy na wilgoć zawsze będzie reagował na niekorzystne warunki atmosferyczne pęcznieniem a potem kurczeniem się. Biorąc pod uwagę te czynniki muszę obiektywnie stwierdzić, że wartość pracy drewna w panelowych podłogach warstwowych w tym samych gatunkach drewna jest znacznie mniejsza niż w podłogach z drewna litego. W parkietach litych przez zastosowanie bardzo dobrego profesjonalnego kleju można nieco ograniczyć pracę drewna pod warunkiem zastosowania jednakowoż bardzo dobrego jakościowo podkładu. W parkietach panelowych warstwowych natomiast praca drewna ograniczona jest nawet do 70 % tylko przez redukcję naprężeń w trzech warstwach drewna uło- żonych krzyżowo. Takie parkiety leżą spokojniej i nie sprawiają kłopotów użytkownikom. Inaczej podłogi laminowane szczególnie te tanie, o wysokiej nasiąkliwości i braku hydrofobizowanych krawędzi, są bardzo wrażliwe na podwyższona wilgotność nawet podczas mokrego lata.

Wymagania, co do rodzaju podkładu i sposoby montażu podłóg

Standardowym wymaganiem, co do podkładu jest, aby było równe, mocne i niepylące. Nie mając dobrego podkładu nie powinniśmy stosować przyklejanych parkietów litych gdzie zachodzi przeniesienie naprężeń pracy drewna przez sztywny klej na jastrych. Problemu takiego nie ma w momencie stosowania technologii pływającej deski warstwowej lub podłogi laminowanej. Czy na podkładzie drewnianym, czy cementowym wymagania, co do jakości podbudowy są minimalne, ponieważ materiał taki układa się na podkładzie a nie doń przykleja. Jedyne wymagania to, aby podkład był suchy przeciwieństwie równy. W przeciwieństwie do tradycyjnych parkietów litych nie potrzeba również wielkiej fachowej wiedzy parkieciarskiej i ciężkiego sprzętu, można więc przy odrobinie wyobraźni położyć podłogę pływającą samodzielnie.

Akustyka

Negatywną cechą podłóg pływających jest ich podwyższona akustyka. Tutaj parkiet tradycyjny przyklejany do jastrychu ma znaczną przewagę. Podłoga drewniana ma zdecydowaną przewagę nad laminatami, ułożona pływająco posiada głośność niższą o ok. 10 db. Oczywiście są już obecne na rynku i coraz bardziej się upowszechniają systemy doskonałych gęstych podkładów wygłuszających ze specjalnych płyt pilśniowych, czy mat regupolowych i korkowych. Aby wyeliminować akustykę podłóg warstwowych drewnianych niektóre firmy takie jak Barlinek S.A. wprowadziły możliwość montażu podłóg przyklejając je do podkładu. Niestety nie wszystkie konstrukcje podłóg warstwowych do takiego monta- żu się nadają.

Higiena

Niezwykle trudno przychodzi mi porównanie obu produktów drewnianych i podłóg laminowanych pod względem higieny i ekologii. Obie podłogi drewniane spełniają najwyższe wymagania i naprawdę są bardzo „humanitarne” w stosunku do człowiekaw porównaniu np. z laminatami. Jednakże w parkiecie litym ze względów oszczędnościowych zachodzi jeszcze niestety niebezpieczeństwo zastosowania u inwestora tanich klejów smo- łowych z policyklicznymi wę- gowodorkami aromatycznymi i benzopirenem, lub tanich lakierów z zawartością formaldehydu. Materiały te są już bardzo rzadko stosowane, ale ciągle obecne na rynku. Podłogi warstwowe natomiast poddane są procesowi obróbki chemicznej wprost na taśmie w fabryce, a stosowane bezemisyjne lakiery po utwardzeniu promieniami UV są zupełnie neutralne i wg najostrzejszych norm nie wykazują żadnej szkodliwości. Podobnie podłogi laminowane nie wykazują stężenia szkodliwych związków ponad dopuszczalne normy, co nie oznacza, że są całkowicie bezemisyjne. Jest to ważne gdyż całe społeczeństwa potrafią cierpieć na alergię nie upatrując zdrady w otaczających nas sztucznoś- ciach. Genetyczne uszkodzenia nie są spowodowane wąchaniem naturalnej żywicy w lesie, ale życiem wśród imitacji nieudolnie naśladujących naturę. Zawsze zastanawiałem się jak długo można bez stresu patrzeć na podłogę laminowaną, w której co piąta deska jest taka sama. Jak długo można mieć świadomość, że sąsiad nad nami i pod nami ma takie same panele, na których stoją identyczne laminowane meble w tych samych miejscach? Póki, co nie zastąpiono naszych zmysłów postrzegania dyskietką i mimo, że sobie tego nie uświadamiamy monotonia wokół nas zawsze prowadzi do stresu. Być może w przyszłości wśród ludzi zaprogramowanych ta monotonia będzie zbawienna, ale dzisiaj człowiek jako jednostka powinien walczyć o każdy skrawek natury w swoim otoczeniu. Codzienna szeroko pojęta higiena jest gwarantowana przez wolność w działaniu, nie wyobrażam sobie przyjemności w siedzeniu gołym tyłkiem na sztucznej podłodze ani podniecenia w uprawianiu na niej seksu. Nie są to przesadne porównania, ale odpowiedź na powszechne socjotechniki i huraoptymizm producentów paneli laminowanych. Poza tą higieną psychiczną, utrzymanie czystości na każdej z omawianych podłóg jest podobnie proste i raczej nie sprawia kłopotów.

Możliwość wyboru wzoru

Tutaj przewaga parkietu litego i podłóg laminowanych jest nie kwestionowana. Deski warstwowe są produkowane z najczęś- ciej w jednym nieregularnym, ale bardzo popularnym cegiełkowym wzorze, lub we wzorze dużej deski okrętowej, ale dopiero parkiet tradycyjny stwarza możliwość kombinacji wzorów i wstawek. Nie byłbym jednak w zgodzie z prawdą nie wspominając, że naprawdę dobrzy fachowcy przy użyciu dobrej klasy zgłębiarek i frezarek potrafią „wyczarować” różne bordiury i wstawki nawet na parkiecie gotowym. Sztuka ta jednak jest trudna i przez to niedostępna dla wszystkich. Podłogi laminowane również są dostępne w wielu wzorach i kolorach, ale nie jest to wynik dzia- łania natury tylko komputerowy nadruk na płycie nośnej przykryty melaminą lub laminatem – poprzez sztuczność wzoru często jest on imitacją a nie wierną kopią, mimo że od lat producenci usiłują to uczynić.

Koszty ułożonej podłogi

W tych porównaniach jednym z ważniejszych elementów są koszty. Zdecydowanie niska cena podłóg laminowanych wpływa jeszcze na ich popularność, szczególnie wśród mniej zamożnych inwestorów. Nie jest jednak prawdą, że tanie podłogi laminowane są konkurencyjne do podłóg drewnianych. Uwa- żam, ze inwestor, mający 25zł na 1 m2 nie jest klientem na pod- łogę drewnianą ani warstwowa, ani tradycyjną klepkową. Poza tym ktoś, kto miał już podłogę laminowaną przez ostatnie 5 lat bardzo rzadko układa ją ponownie i jeśli nadal nie ma istotnych funduszy na drewno, kupuje wykładzinę.

Podsumowanie

Jak widać z tych kilku uwag „za” i „przeciw” każda podłoga drewniana ma przewagę w zastosowaniu nad sztucznymi podłogami laminowanymi. Pomimo, ze jestem przeciwnikiem sztuczno- ści, nie chcę być jednak złym prorokiem dla tego sektora pod- łóg i uważam z całym przekonaniem, że długo jeszcze będą one na rynku, mam nadzieję coraz bardziej udoskonalone i z prawdziwymi informacjami, co do zakresu i możliwości użytkowania. To nie są podłogi „z dożywotnią gwarancją” i milionami obrotów ścieralności. Z drugiej strony Europa już doceniła wiedzę naszych dziadków i niedoceniane przez chwilę podłogi drewniane ponownie wracają tylko, że powszechniej w formie paneli warstwowych niż tradycyjnego parkietu. Udział procentowy sprzedaży podłóg warstwowych w ogólnej liczbie podłóg drewnianych w takich państwach jak Niemcy dochodzi do 80%, a w Szwecji nawet 99%. Życzyłbym sobie, aby podłogi warstwowe były dobrze postrzegane przez branżę i ciepło przyjęte przez parkieciarzy. W przeciwnym razie ci ostatni stracą najwięcej. Mam nadzieje, że również polski inwestor w niedalekiej przyszłości powszechnie powróci do natury i zakupi drewnianą pod- łogę, niezależnie od wyboru jej rodzaju, kładąc tym samym kres sztuczności.

 

Czesław Bortnowski

mistrz posadzkarstwa, parkieciarstwa, rzeczoznawca

Powered by WordPress and MasterTemplate