Patrząc z boku na naszą branżę można odnieść wrażenie, że pracują w niej supermeni, świetni fachowcy, pewni siebie rzemieślnicy, doskonale znający się na rzeczy technicy i co by tam jeszcze pozytywnego nie wymienić. Tak po rozmowie z większością reaguje klient. Rzeczywistość jest jednak zupełnie inna, bo w większości są to naiwniacy, bez podstaw fachowości.

Ostatnio obserwuje zaangażowanie drobnych firm w duże projekty. Pisałem już nie raz jak sprzedajemy dupę dużym firmom za parę złotych, będąc ich podwykonawcami. Obecnie za takie roboty bierze się drobnica. Oczywiście za drobne stawki. Jest to przeniesienie tych marnych pieniędzy z prac podwykonawczych, na stawki bezpośrednio podpisane w kontraktach. Problemem jednak niebranym pod uwagę są koszty budowy.

Jakie koszty budowy są najbardziej uciążliwe? Najpierw to wielokrotne spotykanie się z potencjalnym zleceniodawcą. Jeśli tak jak w Oławie przy realizacji Ratusza, rzemieślnicy z Rzeszowa musieli parę razy przyjechać na spotkania negocjacyjne, to należało to wziąć pod uwagę. Taki koszt dojazdu licząc po najniższych stawkach to ok. 800 zł. Wystarczy tylko kilka takich przejazdów, aby wiedzieć, że na początek wydaliśmy 3-4 tys. Niby nic, ale w kontrakcie wartym 200 tys. to 1,5-2%. Warto zauważyć, że kontrakt to kwota za prace i materiały, gdzie wykonawstwo jest kilka razy tańsze od cen materiałów. Następny koszt to koszty budowy, standardowo naliczane przez głównego wykonawcę. Ochrona obiektu, woda, prąd, odpady i ich segregacja to niektóre składowe tych procentów. Do niedawna te koszty to równowartość 1-1,5% wartości kontraktu, ale coraz częściej generalni wykonawcy najpierw negocjują cenę z rzemieślnikami, a później okazuje się, że koszty w umowie są wpisane na poziomie 2-3%. Przy kontrakcie za 200 tys. to kwota ok. 4-6 tys. Prawda, że nie mało? Następne kwoty to ubezpieczenie kontraktu. Tutaj z reguły są dwa rozwiązania. Albo za należyte wykonanie zadania damy ubezpieczenie bankowe, albo firma wstrzymuje nam na okres gwarancji najczęś- ciej 5% kontraktu. Problem w tym, że ubezpieczenie bankowe kontraktu na 200 tys. na trzy lata gwarancji kosztuje dokładnie 10 tys., a więc tyle samo, co mają nam wstrzymać. Chciał, czy nie, należy zdecydować się na zatrzymanie kwoty na trzy lata, bo i tak to będzie tańsze. Tańsze są również gwarancje ubezpieczeniowe, ale nie wszystkie firmy je honorują lub rządają takich zapisów, że firmy ubezpieczeniowe ich nie zrealizują. Nawet jak pozostawimy nie oprocentowaną kwotę gwarancyjną na koncie generalnego wykonawcy to często jednak bywa, że przy odbiorach pogwarancyjnych robi się wszystko, aby nie wypłacić tych pieniędzy po trzech latach lub wypłacić je tylko w częściach. Następny koszt to logistyka pozioma i pionowa. Najczęściej zanim zaczniemy robić cokolwiek za te marne pieniądze, to należy materiał dostarczyć na miejsce prac. Noszenie po piętrach (najczęściej windy nawet jak są to są zamknięte) przecież kosztuje i to nie mało zajmując 5-10% czasu pracy. Gdyby to przeliczyć na wymierną zapłatę za czas pracy to kwota ok. 3-5 tys. Potem pozostaje koszt zakwaterowania ludzi, dowozu ich do miejsca pracy, zabezpieczenia w narzędzia, i materiały eksploatacyjne, zabezpieczenia w środki ochrony osobistej (ubrania robocze, kaski, rękawice, kamizelki, a nie rzadko z uwagi na brak barierek zabezpieczających i uprzęże do prac na wysokościach. Jaki to koszt? Różnie to z tym bywa. Czym dalej od domu tym drożej. Na koniec należy doliczyć koszty magazynowania towaru i jego dostarczania na budowę w potrzebnych na dany dzień partiach lub należy liczyć się z tym, że cześć z materia- łów „wyparuje” podczas naszej nieobecności. A wiec, naddatki materiałowe, większe lub mniejsze również pokrywa wykonawca. Są jeszcze koszty organizacji pracy na budowie, które nie do końca zależą od nas. Trzeba się liczyć, że obszar zakwalifikowany do prac parkieciarskich w jednym dniu może być zajęty przez rusztowania w drugim i w następnych dniach.

Takie koszty trudno przewidzieć, ale reasumując – z kontraktu wartego 200 tys. koszty stałe to ponad 20% wartości robocizny i materiałów, czyli minimum 40 tys., a bywa i więcej. Zasada jest prosta, na dużych budowach pokazuje się ceny takie jak klientom indywidualnym w mieszkaniu na trzecim piętrze, a nie rzadko te ceny muszą być wyższe. Z czym wiec pokazujecie się na budowach? Ze stryczkiem na szyi. Mało tego ten powróz jest już w połowie zaciśnięty, tym bardziej im mniej wiarygodna jest firma głównego wykonawcy. Ewentualne zaciągnięte kredyty na materiał, zwłoka, czyli termin zapłaty i ryzyko otrzymania tylko części należności jest również kosztem takich budów. Jak widać nie każdy może prowadzić realizacje parkietowe na dużych budowach, a na pewno nie idioci. Mam nadzieję, że zanim ktoś sporządzi ofertę, to weźmie pod uwagę część z tych kosztów i na koń- cu zapyta się samego siebie czy warto?

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 5/2011

Szczeliny dylatacyjne musza zawsze być ustalane zgodnie ze zdrowym rozsądkiem, a to oznacza, że nie zawsze w danym pomieszczeniu wielkość szczeliny ma być taka sama. Często toczą się spory inspektorów nadzoru, inwestorów i montażystów, o miejsce i wielkość szczelin. Tak naprawdę miejsce i ich wielkość zależy również do tego, co jest układane.

Zasada podstawowa brzmi – im mniejsze elementy tym mniejsza szczelina, czyli przestrzeń między posadzką a ścianą, czy innymi stałymi elementami wyposażenia pomieszczenia. W bardzo dużych elementach w niektórych pomieszczeniach należy nawet przewidzieć dylatacje pośrednie nawet przy braku akceptacji inwestora, a przy montażu mniejszych elementów posadzki drewnianej może ich prawie wcale nie być. Nie zgodzę się wiec, że wielkość dylatacji musi być ustalona w jakichkolwiek ogólnych odbiorowych. Dylatacje muszą być, i co do tego nie ma wątpliwości, ale ustalane z głową są zawsze wyznacznikiem wiedzy rzemieślnika.

Przeanalizujmy wiec dwa skrajne przykłady obrazujące wielkość szczelin dylatacyjnych na obiektach wielkopowierzchniowych. Pierwszy przykład to terminal lotniczy i układany parkiet sztorcowy. Znaczne powierzchnie są układane bez żadnych szczelin pośrednich, a i szczeliny przy ścianie nie są za duże (ok. 10-12 mm) mimo, że wzajemna odległość ścian od siebie to jakieś 10- 30 mb. Dlaczego tak jest bezpiecznie? Ano, dlatego, że posadzka tego typu ma naturalnie występujące szczeliny między elementami i jest ich bardzo dużo. Zobaczmy, że ułożony parkiet ma na każdy 1 mb szerokości aż ponad 100 mikroszczelin. Są one różnej wielkości od 0,1 do 0,5 mm. Średnio suma tych szczelin to jakieś 20 do 25 mm. Biorąc pod uwagę, że posadzkę taka się szpachluje i potem sama szpachla w szczelinach może nieco ograniczać pracę, to i tak parkiet w przypadku pęcznienia ma doskonałe źródło ujścia energii pracy i naprężeń. Spójrzmy na zdjęcia poniżej, każda ze szczelin miedzy elementami nazwana jest przeze mnie szczeliną dylatacyjną i tak naprawdę nie mylę się w tej kwestii ani o jotę.

Innym przykładem są również duże obiekty, tym razem handlowe. Design parkietu pierwszego obiektu wymagał zrobienia charakterystycznych szlaczków, co trzecią deskę. W takim razie, dlaczego nie wykorzystać tego faktu na dylatację? W czasie montażu wykonano rozszczelnienia płaszczyzny posadzki za pomocą podkładek i potem dokonano zaślepienia tej szczeliny plastyczną masą poliuretanową. Dodatkowo w nieregularnych odległościach zrobiono dylatację taka samą, ale co 8-10 mb na czołach desek.

Efekt taki pozwala na swobodną pielęgnację za pomocą myjek ciśnieniowych. Oczywiście nie miał szczęścia, a w zasadzie rozumu wykonawca tej posadzki w innym centrum handlowym. Charakterystycznych pasków z aluminium nie wykorzystał jako dylatacje. Efekt widoczny na zdjęciu właściwie dyskwalifikuje tego barbarzyńcę.

W innym centrum handlowym szczeliny dylatacyjne wykonane są po szerokości elementów, co 2,5 mb.

Również techniką masy poliuretanowej. Odległość krańcowych punktów to ponad 130 mb. Design wymagał takiego ułożenia, choć aż się prosiło ułożyć ten parkiet wzdłuż obiektu. Oto przykład, że to rzemieślnik, a nie ogólne warunki odbiorowe musi określić jakie zastosuje dylatacje w zależności od odległości i wielkości elementów. W każdym takim przypadku za technologię i wielkość szczelin odpowiada rzemieślnik.

Pamiętajmy, czym częściej wykonujemy dylatacje pośrednie, tym mogą być one węższe, a zatem mniej widoczne. Jeśli ktoś zrobi dylatacje 10 mm, co 8 mb to i tak ma gorzej zdylatowaną powierzchnię, gdyby wykonał dylatacje 3 mm co 3 mb. Dylatacja o szerokości 10 mm jest bardzo widoczna. Na obiektach dodatkowo należy brać pod uwagę szpilki damskich obcasów, które uwielbiają się wbijać w tak szerokie szczeliny. Proszę spojrzeć, ta sala w Centrum Sztuki Współczesnej ma ponad 800 m2, a od jednej ściany do drugiej jest ponad 40 mb. Dodatkowo wszystko to leży na ogrzewaniu podłogowym. Leży do dzisiaj, bo są gęsto wykonane dylatacje średnio co 3 mb. Dylatacje, które nie mają więcej jak 4 mm wcale nie rzucają się w oczy.

A oto przykład sali gimnastycznej z desek bukowych litych. Zostałem tam wezwany przez włodarzy gminy, bo nie chcieli się zgodzić ze szczelinami w posadzce, które świadomy parkieciarz wykonał w kilku miejscach i dodatkowo odmówił zaszpachlowania ich. To był przykład świadomości branżowej a nie barbarzyń- stwa. Ocena rzeczoznawcy zawsze musi być jednoznaczna. Szczelina taka nie jest błędem.

Dla użytkownika sportowca szczelina rzędu 1-3 mm nie ma jakiegokolwiek znaczenia, a dla widza z pozycji trybun jest niewidoczna. Wręcz specjalnie takie szczeliny tworzy się na każdym rzędzie desek za pomocą cienkich plastików. Są to odpowiedniki naturalnych rozszczelnień, jakie powstają np. przy parkiecie przemysłowym.

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 3/2011

Czym jest dylatacja wie każdy montażysta, ale tylko doświadczony parkieciarz potrafi skutecznie rozpoznać gdzie dylatacja ma być wykonana i jakiej może być wielkości. Właściwie już dawno powinien ktoś napisać jakiś artykuł o dylatacjach, a z pewnością uratowałby nie jeden tyłek obrabiany przez niedouczonych inspektorów nadzoru, czy kierowników budów, ten jednak artykuł będzie pilotażowy dla dalszych „dywagacji o dylatacjach”, aż do momentu w miarę szczegółowego omówienia tematu.

Dylatacja jest formą przestrzeni, która kompensuje naprężenia posadzki drewnianej w danym pomieszczeniu. Inaczej mówiąc posadzka drewniana w wyniku swej pracy musi mieć miejsce gdzie może nieco poszerzyć swe wymiary. W starych warunkach odbiorowych było napisane, że posadzka drewniana ma być zdylatowana na styku z każdym stałym elementem pionowym. Jasne więc stało się, że ze ścianą, ze słupem, ale już krawędź posadzki kamiennej nie był pionowy spotykałem się z głupimi dyskusjami, czy na tej krawędzi ma być dylatacja jakakolwiek. Argumentacja, że posadzka kamienna nie jest pionowa była zawsze najgłubszą, jaką słyszałem w karierze parkieciarza. Generowało to dalsza dyskusję nad tym, że inwestorowi, lub inspektorowi nie podoba się listwa dylatacyjna, lub pasek korka na środku pokoju z aneksem kuchennym. Te dyskusje montażysta powinien ukrócić stanowczym wetem i wykonać dylatację wbrew woli domowników.

Z czego zamaskować dylatację w widocznym miejscu ?

Odpowiedź na to pytanie jest prosta. Dobry parkieciarz zrobi to paskiem korka, montażysta zawsze listwą. I może lepiej dla niego, bo dokładność cięć krawędzi desek często u montażystów pozostawia wiele do życzenia. Właściwie już na etapie oceny pracy przy wycyzelowaniu korka na styku dylatacji można stwierdzić czy ma się do czynienia z parkieciarzem, z montażystą, czy z barbarzyńcą. Wielokrotnie pisałem o jakości dylatacji, szczególnie z korka, o jakości korka na dylatacje i o tym, że dylatacji z korka w płynie nie da się zrobić estetycznie. Nie pisałem jednak, że dylatacja powinna być wykonana z korka modyfikowanego termicznie, a wraz z tym zabiegiem można dokonać trwałego przebarwienia korka na dowolny kolor. Tu chyba zaintrygowałem nawet parkieciarzy. Jeśli tak się stało to zapraszam na szkolenie szczególnie członków OSP, i tylko tych, co zawsze wiedzą wszystko.

Gdzie wykonujemy szczeliny dylatacyjne i jakiej wielkości ?

Zawsze szczelina dylatacyjna powinna być wykonana przy ścianie. Zawsze powinna być nieco szersza na ścianie, gdzie we wzorze cegiełkowym elementy układane są równolegle, może być nieco węższa tam gdzie elementy są układane prostopadle. Wielkość szczeliny zależy jednak od wielkości pomieszczenia, od jego geometrii, od gatunku drewna, wielkości elementów, rodzaju elementów, od sposobu montażu posadzki i oczywiście rodzaju kleju.

Jak to ogarnąć, skoro tyle czynników należy brać na raz pod uwagę ?

Najprostsza jest ta analiza do wykonania w posadzkach trójwarstwowych. Producenci pisza w swych instrukcjach, że dylatacja wzdłużna ma być wykonana co max. 8 mb mierzona, po szerokości układanych elementów i co 20 mb. mierzona po długości układanych elementów. Wynika to z pracy desek i również jest zależne od innych czynników. Widziałem posadzkę warstwową układaną pływajaco gdzie nie wykonano dylatacji na przewężeniu z drzwiami. Oczywiście, jeśli tak się zdarzy to jest wielkie ryzyko, ze posadzka się wybrzuszy właśnie tam, gdyż tam naprężenia ujdą gdzie fragment posadzki najmniej waży. Jest to zawsze wąski korytarz, przewężenie drzwiowe, strefa miedzy filarami, itp. Dlaczego posadzka swobodnie ułożona nie przesunie się na dylatacji? Bo najzwyklej za dużo waży. Łatwiej posadzce w wyniku naprężeń pokonać opór lokalnego ciężaru w danej niewielkiej strefie, jak przesuwać kilkuset kilogramową połać wywierającą znaczny opór tarcia. To jest normalna fizyka.

Fizyką i matematyką również należy kierować się, kiedy układamy posadzki tradycyjne na dużych powierzchniach. Tam muszą być zrobione dylatacje po- średnie, bo same dylatacje przy ścianach lub ich wielkość nic nie da. Jestem pod wrzeniem idiotyzmów, kiedy montażysta na dużej powierzchni do dużych elementów stosuje znaczne dylatacje i używa sztywnego kleju do montażu. W zasadzie jest pewne, że gdy posadzka przesunie się nawet o 2-3 milimetry to już zetnie się spoina klejowa i elementy nie będą przyklejone. Może lepiej wykonać kilka dylatacji po- średnich, lub jak w przypadku sal gimnastycznych rozszczelnić poszczególne rzędy desek zostawiając świadomie widoczne szczeliny. Temat jak widać jest szeroki, więc zachęcam do kupna następnych numerów „Parkieciarza”, gdzie uszczegółowię zagadnienia dylatacji.

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 2/2011

Od pewnego czasu widzę zdecydowany upadek jakości materiałów parkieciarskich i przebiegłe praktyki w wielkopowierzchniowych marketach budowlanych. Kuszące promocje w rzeczywistości okazują się kiepskimi jakościowo ofertami, niemającymi nic wspólnego z solidnością. Od wielu lat dobrze wykonany parkiet wiązał się z dobrym rzemieślnikiem. Ważny był dobór chemii, ważny był dobór odpowiedniej jakości parkietu.

Ważna była również metodyka pracy, sposób pomiarów wilgotnościowych, ocena jakości podkładu cementowego, szczególnie w nowych domach. Złą praktyką było wykonywanie posadzki drewnianej z materiałów powierzonych. Klient może i okazyjnie kupił deszczułki, ale nigdy nie umiał ich zweryfikować jakościowo. Nie zbadał wilgotności, katów i wymiarów poszczególnych elementów. Nigdy klient nie dobierał jakości kleju i gruntu do specyfiki podkładu. Kupował po prostu „klej do parkietów”. Takie praktyki, w celu wyeliminowania błędów stosował tylko „fachhandel”. Aby dać klientowi posmak solidności markety zaczęły również rozszerzać swoje oferty o montaż, zwłaszcza, że przy wbudowaniu materiału znacząco i atrakcyjnie dla kupującego malała stawka VAT-u. Zbadałem więc, jakie praktyki stosują sprzedawcy w sieciach?

1. Dobór wykonawcy wg parytetu ceny nie jakości. Trzeba pamiętać, że każdy sprzedawca w markecie to laik w swej dziedzinie. Chcąc dobrać do danej branży fachowca, sam musiałaby znać się na rzeczy, ale ponieważ tego nie umie dobiera wykonawców na zasadzie najniższych stawek. Musi kogoś polecić, gdy klient zażąda montażu, gdyż takie wytyczne przychodzą z centrali, ale często jest to bardzo przypadkowy dobór. Ktoś krótko pracował jako montażysta, lub nawet jako sprzedawca parkietów, często są to tylko panelarze, którzy nigdy nie ułożyli podłogi drewnianej tylko laminowaną. Ludzie dobierani przypadkowo nigdy nie będą mieli świadomości, że wartość materiału jest często wielokrotnie wyższa od ceny robocizny. Rozpatrzmy cenę jednolamelowego dębu, merabau, czy orzecha amerykańskiego, gdzie ten ostatni może kosztować nawet ok. 350 zł za 1 m². Jeśli cena montażu pływającego jest na poziomie 35- 40 zł, to w marketach 15-20 zł za 1 m². Każdy 1 m² deski źle ułożonej często stanowi wartość wyższą od dniówki, którą montażysta zarobi.

Czy warto? Uważam, że parytet ceny montażu jest zdecydowanie niedobry, ale jak to bywa w życiu „nikomu nie pozwolą pobić swoich cen”. Potem w przypadku problemów zaczynają ćwiczyć producentów i kwestionować jakość materiału, a klientowi w nieskończoność każą czekać na rezultat. Co na to klient? Oczywiście czeka na odpowiedź i łudzi się co do pozytywnego załatwienia swojej sprawy.

Jedna z sieci na podstawie trójstronnego porozumienia (market, klient, montażysta), znajdując klientów sprzedaje towar montażyście, aby ten sprzedał go z usługą z 8 % VAT. Sęk w tym, że taki wykonawca nigdy nie jest rzemieślnikiem parkieciarzem z długoletnim stażem, ale układaczem, który wczoraj zaczął działalność (dotacje unijne, dofinansowanie z urzędu pracy) i wkrótce zamknie działalność. Pozostaje kwestia gwarancji. Gwarantem jakości materiału i usługi dla klienta w takim przypadku nie jest sieć, tylko owy układacz, który dzisiaj jest na rynku, a jurto go nie będzie. To on wystawia fakturę na wszystko, a sieć nie gwarantuje niczego, choć klient właśnie tam przyszedł po materiał i usługę.

W innym przypadku sieć, która reklamuje się jako fachowa sieć od podłóg i wykładzin, przysyła na montaż fachowca, który sam siebie weryfikuje jakościowo. Pieczątki ? A jakże „zakład parkieciarki”. Do tego owa sieć dostarcza materiał, o którym wie z góry, że jest wadliwy. Właściwie jak wynika z rozmowy materiał już był wycofany z tego powodu, no ale jak sobie klient życzył taki, a nie inny to mu sprzedali. Owszem, życzył sobie, ale nikt nie powiedział, że produkt ma wady ukryte. Oglądając taką posadzkę odniosłem wrażenie, że wzorowy parkieciarz bez trudu by sobie z tym gorszym materiałem poradził. Należało tylko materiał uważnie przejrzeć przed montażem i wymanipulować z niego wady. To wymagałoby około 2-3 m² naddatku więcej, ale posadzka drewniana byłaby bez wad. No właśnie, co znaczy wymanipulować, skoro montażysta umie tylko układać zunifikowane elementy, a nie umie nawet starannie docinać ich do ściany, czy innych elementów stałych? Oto montaż tego pseudofachowca:

2. Drugą kwestią pozostaje stosunek montażysta – zlecający, czyli market sieciowy. Każdy parkieciarz dostając materiał umie go ocenić pod względem jakości. Montażysta w sieci nie ma tej umiejętności z racji małego doświadczenia, z racji braku sprzętu do pomiarów, z racji euforii otrzymania zlecenia. Nie zamierza nawet jej mieć, bo okazałoby się, że jest niewygodny i upierdliwy dla sprzedawców w marketach dostając dość często produkt wadliwy i niskiej jakości. Montażyści w marketach są rzecznikami złej jakości sprzedawanych tam produktów, mimo, że jak wykażę poniżej, jakość jest często bardzo niska i celowe są praktyki przeklasyfikowania produktów z niższych do wyższych klas. Montażysta żyjąc z marketu nie będzie mówił, że produkty sprzedawane tam są niskiej jakości, będzie je po prostu bezkrytycznie układał. Na zdjęciu obok i na następnej stronie widać ewidentne braki warsztatowe, ale dział reklamacji owej sieci reklamował producentowi jakość desek, a nie jakość wykonania. To jest oczywiste barbarzyństwo.

Ponadto deska ta była fabrycznie wyolejowana w kolorze naturalnym. Ponieważ klient chciał otrzymać deski czarne, to właśnie pobejcowano je na ciemny kolor i wyolejowano ponownie. Z powodu oczywistych braków, montażysta nie wiedział, że do drewna wcześniej wyolejowanego bejca nie będzie wnikać będzie brudzić. Potarcie desek skutkuje czarnym intensywnym zabrudzeniem.

3. Jakość towarów jest zawsze zawyżana w stosunku do rzeczywistości. Jeśli nawet fachhandel kupuje od tego samego producenta parkiet, czy panel drewniany, to w markecie ten sam produkt będzie miał więcej „cech drewna”, lub cechy te będą większe i bardziej widoczne od cech produktu w fachhandlu. Wyobraźmy sobie parkiet zakupiony przez sieć, na którym jest oznaczenie dąb gestereift cena 61,22 zł ale nie jest napisane ile i jakiej wielkości mogą być sęki. Zazwyczaj, jeśli sęki są większe niż 5 mm i występują w grupach, to parkiet nie jest w pierwszym sorcie. W gestreifcie parkiet powinien wyglądać na sort drugi, a w marketach cechy drewna ewidentnie wskazują na trzeci. Jak jest parcie na cenę, to jest produkt z niską ceną. Normy nie są obligatoryjne i producent może nazwać swój parkiet jak chce, bez szkody dla siebie, oferując różne klasy i różne cechy tych klas.

Powszechną praktyką jest przekwalifikowanie materiału u dużych producentów paneli drewnianych. To, co w fachhandlu byłoby produktem bezklasowym, to w sieciach jest ładnie opakowane i ma coraz nowsze nazwy handlowe. Jako fachowiec już po samych zamkach rozpoznam producenta, ale opakowanie zawsze mnie zaskakuje. Tam nigdy nie jest napisane, z jakiej fabryki produkt wyszedł.

Oto deska kupiona w markecie a producentem jest nieistniejąca już Stolarka Wołomin. Sieć ta wykupiła wszelkie zapasy ze składu tejże upadającej firmy. Deski układał montażysta z sieci i nie widział wad, ani różnorodności gatunków drewna na panelach. Deski były zbieraniną różnych lamelek z różnych gatunków drewna i zamiast Doussie, jakie zakupił klient – powinny nazywać się ogólnie egzotyczne. Na pojedyńczych deskach były gatunki sapela, doussie, jatoba i merbau, a wyglądało to na ostateczne czyszczenie magazynów. Sprawa jest w sądzie, gdyż reklamacja nie została uwzględniona z powodu upadku producenta i braku możliwości przekazania mu problemu. W tym konkretnym przypadku również gwarantem jest nie market, czy sieć, ale montażysta z marketu.

Proszę zobaczyć, jakie materiały trafiają do sieci. Jest to merbau fabrycznie polakierowany, o szerokości 60 mm, ale tolerancja szerokości, w myśl deklaracji producenta na opakowaniu, może być od 58-62 mm. Grubość to 10 mm. I tu również ta sama tolerancja +/- 2 mm. Do tego jeszcze wady czopowania, zbyt luźne pióra i wpusty będą powodowały obłamywanie nadpió- rza, oraz wadliwe fabryczne lakierowanie. Kto to kupi? Konsument, bo przecież nie ma szans, że produkt z Indonezji będzie reeksportowany na powrót do kraju producenta. Żeby było bardziej zawile, produkt z Indonezji jest kupowany od Polaka z Austrii, który to jest importerem tego gówna do Europy. Przeceni się i pójdzie w rynek. Obok zobczyć można Dąb z Indonezji z sinizną i do tego bardzo miękki.

Takich praktyk jest sporo. Sieci mają swych prawników i ludzi przeszkolonych do odrzucania reklamacji. Patrząc na jakość podłóg w marketach oceniam po zleceniach na ekspertyzy zdesperowanych klientów, że tylko niektóre z setek reklamacji może kończyć się na drodze sporu sadowego. Reszta jest przeciągana i obliczona na zniecierpliwienie klienta i odstąpienie od roszczeń. Patrzmy, zatem uważnie na to co oferują nam markety, zarówno w postaci jakości usług jak i jakości towarów. Bo niska cenna nie jednokrotnie bierze się z niskiej jakości.

Czesław Bortnowski Rzeczoznawca

parkieciarz.eu 1/2011

W ostatnim czasie jest sporo błędów w parkietach wędzonych, czyli modyfikowanych chemicznie amoniakiem. Błędy dotyczą zarówno parkietów klasycznych, parkietów przemysłowych, jak i parkietów warstwowych, gdzie warstwa obłogu jest bardzo cienka i jej grubość waha się od 1,5-3,5 mm. Błędy dotyczą sposobu wędzenia, sposobu przewietrzania po modyfikacji chemicznej i sposobu przyklejania.

Stosunkowo niewiele jest błędów w parkietach przemysłowych. Pomimo małych elementów, przyklejanie najczęściej wykonuje się przy pomocy klejów poliuretanowych dwuskładnikowych i jest to dobre rozwią- zanie. Błędy zdarzają się, kiedy wykonawca wpadnie na cudowny pomysł klejenia takiego parkietu na klej syntetyczny, lub dyspersyjny. Kleje te przereagowując z amoniakiem tracą na swych własnościach i dlatego nie są odpowiednie to takich prac. Kleje te po prostu nie będą właściwie mocowały deszczułek. Podobnie zdarza się przy parkietach litych małych gabarytów. Rzemieślnicy widząc małe gabarytowo elementy są skłonni oszczędzić na cenie kleju stosując syntetyki, dyspersje lub nawet kleje kauczukowe. W parkietach warstwowych jest również sporo błę- dów. Podstawowym jest produkcja paneli i deszczu- łek warstwowych przez producentów, którzy tradycyjnie nigdy takich elementów nie wykonywali. Firmy duże modyfikują i sklejają warstwowo takie elementy bazując na doświadczeniu, a najpilniej strzeżoną tajemnicą są parametry modyfikacji amoniakiem i parametry suszenia drewna. Dziwie się parkieciarzom, którzy kupując u mało znanych producentów liczą, że warstwówki będą leżały bez wad. To zdarza się bardzo rzadko, a najczęściej efektem takiej produkcji jest popękanie obłogu, czyli warstwy wierzchniej. Te pęknięcia następują w trakcie użytkowania i prawie nigdy ich nie widać w czasie montażu, chociaż większość ma źródło w mikropęknięciach powstałych po złym procesie modyfikacji i suszenia. Te pęknięcia są na tyle małe, że w parkietach klasycznych mogą nigdy nie wystąpić, ale w tak cienkich elementach obłogów dość często doprowadzają do powstawania sporych szczelin na górnej warstwie. W panelach i parkietachwarstwowych są również błędy w sklejaniu warstw. Albo kleju jest za mało, albo jest to klej nieodpowiedni.

Najlepsze rezultaty osiąga się w prasach pułkowych o prądach wysokiej częstotliwości z zastosowaniem kleju poliuretanowego, najgorsze w prasach „samodziełkach” i prasach typu vacum, a takie są dość czę- sto używane.

Innym problemem jest zanieczyszczenie powietrza oparami amoniaku. Wbrew pozorom jest to dość czę- ste zjawisko. Parkiet po modyfikacji amoniakiem jest nim zarażony i należy odczekać, aby odparowanie amoniaku nie następowało u klienta w domu. Robi się to w przewiewnych magazynach utrzymując jednak bardzo dobre warunki wilgotnościowe i temperaturowe. W praktyce parkiety tego typu są zamawiane i w większości produkowane na zamówienie pod klienta. Często tylko w danej ilości. Zaraz po produkcji parkiet jest wysyłany i montowany wg zamówienia we wskazanym miejscu. Nie ma czasu na odparowanie amoniaku. A nawet jak to się robi, to istnieją pewne problemy w okresie jesieni, zimy i wiosny. Magazyny do takiego odparowania powinny gwarantować odseparowanie partii materiału wędzonego, od materiału bez procesów modyfikacji chemicznej. Gdyby w magazynie stała partia materiału świeżo po wędzeniu, to również inny materiał na paletach uległby zaczernieniu. To jest główny powód, dlaczego nie wietrzy się drewna po modyfikacji chemicznej. Nieprzewietrzany materiał po prostu zanieczyszcza powietrz szkodząc użytkownikom. Często to zaobserwować można w parkietach zalakierowanych. Po zeszlifowaniu lakieru, nawet po wielu miesiącach odparowuje intensywny zapach amoniaku. Poniżej przedstawiam fragmenty z badań zanieczyszczeń powietrza amoniakiem, w mieszkaniu w obiekcie wielorodzinnym, gdzie zapach zanieczyszczenia powietrza był wyczuwalny nawet dla sąsiadów po wielu tygodniach od montażu. W badaniach porównawczych wartość stężenia amoniaku w powietrzu mieszkania była o ponad 240 razy wyższa jak w powietrzu na zewnątrz i o cztery razy wyższa od maksymalnego dopuszczalnego stężenia. I co? Jak teraz patrzycie na parkiety wędzone chemicznie?

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 6/2010

Nagminnym stał się fakt nadużywania w pracach parkieciarskiech klejów 2K, czyli poliuretanowych i poliuretanowo epoksydowych dwukomponentowych. Przykładami poniższymi chcę przedstawić problem zaufania, jakim obdarza się te kleje.

Nikomu nie trzeba tłumaczyć, że kleje te mają znacznie szersze zastosowanie niż kleje syntetyczne lub dyspersyjne. A dodatkowo dość niska cena zakupu sprawiła, że błędnie zostają nadużywane. Dokładnie nadużywane, przez rzemieślników bez wyobraźni, przez sprzedawców w supermarketach, przez samych przedstawicieli handlowych – bo technikami w większości nie chcę ich nazywać. Kleje poliuretanowe dwukomponentowe z zasady miały być stosowane do parkietów egzotycznych i większych parkietów, ale z czasem zaczęto je stosować do dyli drewnianych, nawet tych największych, które pierwotnie miały być z założenia układane na legarach. To, że tak duże elementy są dzisiaj modne nie znaczy, ze do przyklejenia ich służą za wszelką cenę kleje poliuretanowe dwukomponentowe.

Zacznijmy od charakterystyki. Są to kleje o sporej wytrzymałości, ale przy bardzo dużej sztywności. Jak słyszę od przedstawiciela handlowego, że kleje dwukomponentowe są elastyczne to wiem, że ten człowiek nigdy nie miał tego kleju w ręku. Tego i żadnego innego, aby je choćby porównać. To jest pewien problem, bo ci przedstawiciele handlowi chcąc wykonać plan sprzedaży, zarówno sprzedawcom w marketach, jak i naiwnym montażystom wciskają „kity” o przeznaczeniu tych klejów nie mówiąc o zagrożeniu. Po prostu łatwiej im namówić klienta na kupno palety kleju poliuretanowego dwukomponentowego – tańszego, jak kleju elastycznego – droższego. To zjawisko przybrało od niedawna jeszcze inny wymiar. Sami producenci dyli, najczęściej dębowych i jesionowych sprzedawanych pod własnymi markami jako postarzane, modyfikowane termicznie i chemicznie, szczotkowane, drapane etc. sprzedają z tego samego ekonomicznego powodu równocześnie kleje dwukomponentowe jako właściwe dla ich wyrobów. Nie rozumiem, jak do deski o szerokości 130-180 mm i długości często ponad 2 mb można zastosować bezkrytycznie klej sztywny. To jest koktajl Mołotowa, który parkieciarz przygotowuje dla swego klienta.

Dlaczego i co to oznacza w praktyce dla parkieciarza, czy montażysty? A no to, że najczęściej parkiet się wybrzuszy nawet nie opierając się o elementy stałe budynku. W takim przypadku naprężenia przekazywane są z drewna do podkładu i połączenie ulega degradacji. Widziałem dziesiątki reklamacji, gdzie parkiet nie oparł się o ścianę i był podniesiony. A czy ktoś analizuje jak ma się oprzeć skoro spoina klejowa jest sztywna i do tego ma często grubość kontaktową mniejszą jak 1 mm. Czy ktoś widział, aby sztywny klej o grubości 1 mm rozciągnął się kilka razy ustępując przed naporem naprężeń pęczniejącej pojedynczej deski? A co powiedzieć o kilkuset deskach w posadzce. Czasem deska taka o szerokości 130-180 mm potrafi spęcznieć w bardzo normalnych warunkach nawet o 1-2 mm. Czy ktoś widział, aby potem deska drewniana kurcząc się, wróciła na swoje miejsce i miała jeszcze spoinę klejową zdatną do uchwytu deski?

Skoro klej jest sztywny zawsze w wyniku pracy dużego elementu ulegnie zniszczeniu najpierw na swych brzegach, a wkrótce w wyniku działania wektorowo zmiennych naprężeń skurczu i pęcznienia, wzdłuż osi deski.

Nie gloryfikujmy roli szerokiej szczeliny dylatacyjnej stosując kleje sztywne. Często słyszę, że ktoś zrobił sporą szczelinędylatacyjną. I co z tego, skoro zastosował sztywny klej. Zanim deski się przesuną na ścianę o 2-3 mm to już nastąpi zerwanie spoiny klejowej najczęściej na połączeniu z podkładem cementowym. Dlaczego dalej uważam, ze kleje takie są jednak nadużywane? Ma to związek z błędnym założeniem, że zawsze mamy do czynienia z dobrym jakościowo podkładem. Kiedy zadałem pytanie siedmiu firmom posadzkarskim, jakiego cementu używają do wylewania podkładów, to w odpowiedzi wszyscy powiedzieli, że CEM 32.5, czyli najbardziej podstawowy wytrzymałościowo cement i żaden nie widział potrzeby stosowania mocniejszych. W dodatku przy zastosowaniu takiego cementu dość często popeł- niane są błędy. Zachwiany stosunek wodno-cementowy, złej klasy kruszywo, a nie rzadko brak w masie zarobowej odpowiedniej ilości cementu. Oczywiście jeszcze czynnik ludzki w postaci błędów posadzkarza może być zweryfikowany przez parkieciarza i podkład może być zakwestionowany, ale w praktyce parkieciarze są bezkrytyczni i nawet jak deklarują się jako rzemieślnicy z dużym doświadczeniem to zdecydowanie nie maja umiejętności rozróżniania klasy i jakości cementów w podkładach. Nazywam takie zjawiska po imieniu, bo często widzę, jak podkład jest naprawiany klejem do płytek, masą samopoziomującą do wykładzin, czy masą anhydrytową “SAM“ w grubości 1-5 mm.

Takie sposoby naprawy złej jakości podkładów przypominają prace na wysokim kominie bez zabezpieczenia. Po części również jest to podyktowane złymi informacjami techniczno użytkowymi. Jedna z firm namiętnie poleca na słaby podkład cementowy zastosować tani grunt krzemianowy. Aby zakupy były konkretne, a przedstawiciele handlowi robili plany, zalecają oni polewać gruntem podkład z konewki, lub wiaderka, nie tłumacząc konsekwencji i późniejszego braku przyczepności kleju.

Co zrobić, zatem aby zwiększyć szanse braku problemów w układanych przez nas parkietach? W wielu przypadkach do montażu szerszych niż 90 mm elementów drewnianych stosować kleje półplastyczne, a do szerokich elementów ponad 130 mm, bardzo elastyczne. Proszę zobaczyć, dlaczego firma Barlinek, od kiedy wprowadziła deski gotowe polakierowane o szerokości 138 mm, wprowadziła również do swej oferty klej wysoce elastyczny. To nie przypadek, że bardzo znana i ceniona firma SIKA nie robi wcale klejów dwukomponentowych sztywnych. Maja szereg klejów półplastycznych i elastycznych i nie widza powodów, dla których należałoby to zmienić. Majac wiec na względzie dobro prac parkieciarskich apeluję, aby rzemieślnicy ograniczali i bardziej zdroworozsądkowo korzystali z klejów sztywnych. Zrozummy że ewolucja w tym zawodzie w jakimś momencie postawiła na naszej drodze trochę inne kleje wychodząc naprzeciw potrzebom. Nie ulegajcie presji przedstawicieli handlowych i nie bierzcie ich zaleceń bezkrytycznie.

Czesław Bortnowski Rzeczoznawca

parkieciarz.eu 5/2010

W ostatnim czasie nasiliło się zjawisko pękania obłogów, czyli warstwy wierzchniej w parkietach warstwowych. Zjawisko jest dość znane, ale nigdy wcześniej nie występowało tak masowo. Co powoduje tego typu wady w deskach?

Główna przyczyna to niewłaściwe przygotowanie surowca. Drewno po cięciu i przerobieniu we fryzy powinno być długo sezonowane, tak, aby nie następowały w strukturze żadne mikro pęknięcia. Sezonowanie powinno w możliwie długim czasie pozbawiać drewno wilgoci, aż do napowietrznie suchego materiału. Dopiero wtedy powinien następować proces suszenia. I tu również uwaga. Suszenie powinno być znacznie dłuższe w czasie i odbywać się w nieco niższych temperaturach, niż suszenie drewna pod klasyczne parkiety.

Innym czynnikiem determinującym ten rodzaj wady jest modyfikacja termiczna, lub chemiczna drewna. Zastosowanie tego typu zabiegów bardzo często powoduje późniejsze spękania lamelek na powierzchni desek. Jest to również spowodowana tym, że wielu producentów stosuje do tych zabiegów parametry modyfikacji takie jak do klasycznych parkietów, czy elementów meblowych. Potem po rozcięciu fryz i sformowaniu z nich desek warstwowych pęknięcia uwidaczniają się podczas eksploatacji. Wystarczy parę miesięcy i zmiana mikroklimatu w pomieszczeniu, jak na powierzchni „wydostają się” pęknięcia. Nie jest najczęściej winny za to mikroklimat pomieszczenia, ale zła jakość surowca, z mikropęknięciami wewnętrznymi, które z czasem się powiększają. Innym czynnikiem decydującym o częstym występowaniu tej wady jest grubość obłogu, czyli grubość lamelek w warstwie wierzchniej. Od chwili, gdy producenci zaczęli wykorzystywać coraz cieńsze lamelki liczba tych wad gwałtownie wzrosła. Ostatnio spotykałam się z kilkoma takimi przypadkami. Na podstawie badań wilgotnościowych zawsze parametry pomieszczeń mieściły się w normie. A jednak pęknięcia występowały czasami na niemal wszystkich deskach. Takie zjawisko jest udziałem najczęściej „garażowych firm”, które mając nie najlepszy sprzęt i wykorzystując zapotrzebowanie na parkiety postarzane, produkują deski przyklejając warstwę wierzchnią do niewłaściwych sklejek. Dokładność obróbki nie ma większego znaczenia, gdyż deski są najczęściej fazowane i niedbale wykańczane (jak to w postarzanym elemencie), ale ma znaczenie rodzaj użytej sklejki na warstwę środkową, rodzaj pras użytych do sklejania warstw i rodzaj kleju. Tutaj jest błędów najwięcej. Sklejka nie może w wyniku naprężeń rozwarstwiać się. Nie może być tak, że producent zwala na użytkownika winę za rozklejanie się sklejki, podczas kiedy w pomieszczeniu było 39% wilgotności. Dokładność pomiaru wielu użytych wilgotnościomierzy ma skalę tolerancji na poziomie 4-6%. Do tego za każdym razem stan równowagi higroskopijnej drewna (8-9%) wskazywał, że wilgotność powietrza nie była niższa od 40-50%. Nie może również w zmiennych parametrach pomieszczeń następować delaminacja (odspajanie się) warstwy wierzchniej od środkowej. Za to najczęściej odpowiedzialny jest rodzaj kleju i niewłaściwe jego parametry, niewłaściwe sprasowanie elementów (zbyt niska temperatura na prasie pułkowej, lub niedobrane częstotliwości prądowe na prasie o wysokich częstotliwościach) czy np. zbyt zażywiczone drewno w warstwie środkowej. To są najczęściej czynniki decydujące o pęknięciach i rozwarstwieniach, a nie parametry powietrza w pomieszczeniu.

Widziałem powierzchnie posadzki wykonanej z desek warstwowych, na której wystąpiły w trzech miejscach nieznaczne pęknięcia lamelek. Producent odrzucił reklamację zasłaniając się zbyt niską wilgotnością powietrza i zbyt wysoką temperaturą w pomieszczeniu. Deski miały od 7- 8%, ale żadne pękniecie nie wystąpiło w obrębie sąsiadującego z drewnem, nisko osadzonego kominka, tylko w środku pomieszczenia.

Jasne jest, że producenci będą się bronić. Bardziej, lub mniej niedorzecznie będą odrzucać reklamacje. Oczywiste jest również, że znaczna część tych reklamacji reklamacji będzie dotyczyła samych rzemieślników, którzy pozwalają sobie na kupno niewiadomego pochodzenia materiałów i montaż ich u swoich klientów. W tym przypadku to oni są strona dla klienta i oni odpowiadają za jakość posadzki drewnianej. Ponieważ pęknięć nie da się całkowicie uniknąć i wyeliminować tej wady z naszej codzienności, należy jednak minimalizować ryzyko nie kupując materiałów od szemranych producentów.

Czesław Bortnowski rzeczoznawca

parkieciarz.eu 2/2010

Układanie podłogi drewnianej na ogrzewaniu podłogowym wymaga uwzględnienia wielu czynników, związanych z pracą systemu grzewczego, własnościami drewna i innymi materiałami pomocniczymi. Z tego względu zalecałbym, więc dużą ostrożność przy wyborze zarówno samego drewna na podłogę, profilu zamka w poszczególnych elementach (deszczułkach) jak i systemu grzewczego. Te czynniki tj. system ogrzewania podłogowego, oraz rodzaj elementów podłogi muszą zastać starannie dobrane na etapie projektowania.

Jak wiemy układanie drewnianych podłóg na ogrzewaniu podłogowym jest możliwe, ale ze względu na higroskopijne właściwości drewna oraz jego wrażliwość na wpływy temperatury i zmiany wilgotności względnej powietrza, wymaga doświadczenia, zachowania szczególnego reżimu technologicznego oraz wiedzy na ten temat. Uczestnikami wykonawstwa są najczęściej trzy ekipy, które powinny ze sobą ściśle współpracować. Pierwsza ekipa instaluje ogrzewanie podłogowe. Elementy grzewcze są przez nią podłączane do przyłącza ciepłej wody, lub do przyłącza energetycznego. To oni dobierają parametry ogrzewania i montują termostaty. Inna ekipa wylewa jastrych, czyli podkład, z reguły cementowy lub anhydrytowy. W Polsce to rzadkość, aby ekipy montujące ogrzewanie wylewały również jastrychy. Najczęściej nie mają oni pojęcia o podkładach i ich parametrach. Trzecia ekipa montuje podłogę drewnianą, lub inną możliwą. Obowiązkiem tej trzeciej ekipy jest wygrzanie jastrychów (podkładów) przed montażem i sporządzenie z tego procesu stosownego protokołu. Wilgotność jastrychu po wygrzaniu należy zmierzyć wilgotnościomierzem chemicznym „CM” i powinna ona wynosić dla jastrychów cementowych nie więcej jak 1,5%, a dla jastrychu anhydrytowego 0,3%. Jeśli pomiary wilgotności jastrychu wykazały odpowiednią wilgotność, można przystąpić do układania podłogi. Ekipa parkieciarzy powinna wykazać się dużym do- świadczeniem. Muszą ponadto sprawdzić jakość (wytrzymałość) podkładu i sami dokonać dodatkowych pomiarów wilgotności względnej i temperatury powietrza, wszystko to ponadto wymaga zachowania odpowiedniej metodyki pomiarów.

Pisałem już, że pomiary latem są wykonywane nieco inaczej niż zimą. Nawet pora dnia jest ważna do pomiarów. Ponieważ w praktyce nie ma żadnej współpracy między tymi ekipami, najbardziej cenieni są parkieciarze, którzy sami sobie wyleją jastrychy. Tutaj solidność jest często warunkiem powodzenia całości prac, nie tylko poszczególnych etapów. Jako rzeczoznawca miałem wiele razy zastrzeżenia do jakości jastrychu, a w przypadku stosowania podłóg przyklejanych jakość ta musi być najwyższa. To nie jest problem czy bezpośrednio po ułożeniu posadzka drewniana będzie leżała poprawnie. Najczęściej błędy uwidaczniają się dopiero po 2-3 latach i są to błędy doprowadzające najczęściej do wymiany pokrycia na posadzce. Po tych wszystkich zabiegach można skupić się na samym drewnie. Ważny jest gatunek drewna, wielkość elementów, jak i profil zamka. Wybierając gatunek, z którego będzie ułożona podłoga należy się kierować przede wszystkim niskim współczynnikiem skurczu i rozkurczu oraz długim czasem osiągania równowagi higroskopijnej. Takie właściwości posiadają: merbau, iroko, douussie, jatoba, sapela, a z krajowych gatunków drewna: dąb i akacja. Nie należy układać na ogrzewaniu tradycyjnych podłóg z klonu, buka, czy grabu z uwagi na wysoki współczynnik skurczu tych gatunków drewna, szybką reakcję na zmiany wilgotności i temperatury, oraz ich jasny kolor, który poprzez kontrast dodatkowo uwidacznia szczeliny. Zastosowanie tych gatunków jest natomiast możliwe i najbezpieczniejsze tylko w formie paneli drewnianych trójwarstwowych i to z mocnymi zamkami bezklejowymi. Należy nadmienić, że nasi polscy producenci mają bardzo dobą jakość zamków stąd bez obaw można stosować ich produkty w takich miejscach. Rozróżniamy zamki LOC, które przypominają dawne połaczenie „pióro-wpust” i zamki wieloprofilowe KLIK

Te drugie są znacznie lepsze przy ogrzewaniu. Wartość wytrzymałości, tych zamków na rozerwanie w deskach długości 2200 mm przekracza 1000 kG, a często nawet ponad 1500 kG.

To właśnie ta wartość wytrzymałości jest istotna podczas procesu grzewczego. Skurcz poprzeczny desek działa z siłą rozrywającą na zamki wzdłużne i dlatego w normalnych parkietach tworzą się szczeliny. W deskach z zamkami wieloprofilowymi KLIK nie ma takiego zjawiska. Można powiedzieć, że to właśnie zamki bezklejowe KLIK zrewolucjonizowały, i to w ostatniej dekadzie, prace parkieciarskie na ogrzewaniu podłogowym. Podłogi produkowane z zamakami bezklejowymi posiadają najczęściej inne ważne parametry. Są to grubość i szerokość poszczególnych elementów podłogi, oraz wielowarstwowość konstrukcji elementu. Ze względu na wskaźnik przewodzenia ciepła niekorzystne jest układanie parkietów o grubość powyżej 15 mm. Powoduje to straty ciepła, a tym samym obniża skuteczność ogrzewania. Krzyżowe ułożenie poszczególnych warstw w takich podłogach obniża ich grubość, bez utraty stabilności płaszczyzny i wyraźnie hamuje pracę drewna, ograniczając powstawanie szczelin pomiędzy nawet bardzo szerokimi deskami (firma Barlinek S.A posiada deski jednolamelowe nawet o szerokości 207 mm).

Istotnym parametrem jest również maksymalna dopuszczalna temperatura nagrzewania powierzchni takiej podłogi. Według normy nie powinno się nagrzewać podłogi powyżej 27 st.C, ale w przypadku podłóg z drewna litego jest to i tak stanowczo za wysoka tamperatura. Dlatego producenci podłóg litych w większości nie dopuszczają ogrzewania elektrycznego. Podłogi warstwowe z dobrymi zamkami nie skutkują wadami podczas takiego nagrzewania. Wykorzystując własną sprężystość, drewno trójwarstwowo sklejone, zawsze elastycznie reaguje na zmianę wilgotności i temperatury. Takie podłogi z zamkami bezklejowymi można ułożyć pływająco, ale jeśli chcemy podłogę przykleić (co jest zawsze lepszym rozwiązaniem) powinniśmy zawsze w takim wypadku stosować elastyczne kleje poliuretanowe, lub silanowe. Przestrzegam przed pół elastycznymi znacznie tańszymi klejami poliuretanowymi, które mają w swej ofercie niektórzy importerzy. Te kleje nie mają dobrych parametrów. Osobiście korzystam w swych realizacjach na ogrzewaniu podłogowym z klejów firmy SIKA, ale dobre parametry mają również kleje firm UZIN, MUREXIN czy BONA. Tak więc powodzenie w układaniu drewna na ogrzewaniu podłogowym to również kompromis w wyborze. To również zaakceptowanie osiągnięć ostatniej dekady, czyli zamków bezklejowych w podłogach drewnianych. Patrząc na kraje skandynawskie, gdzie podłóg ogrzewanych w gospodarstwach domowych jest ponad 70%, a podłóg drewnianych panelowych z zamkami bezklejowymi prawie 99%, to można powiedzieć, że tego typu rozwiązania sprawdziły się w praktyce.

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 2/2009

Złącza bezklejowe z pewnością zrewolucjonizowały ukladanie podłóg zarówno drewnianych jak i drewnopochodnych. Jeszcze kilkadziesiat lat temu nikt nie przewidział, żę przełom XX i XXI wieku tak bardzo zmieni oblicze branży parkieciarskiej. Pod koniec minionego stulecia ludzie nauczyli się układać coraz łatwiejsze podłogi, a do tego zdali sobie sprawę z szybkości powstawania efektu gotowej podłogi i trwałości złącza, które ograniczyło, a nawet wyeliminowało, pojawianie się szczelin. Nad łączami bezklejowymi pracowano od dawna.

Jaszcze w XIX wieku, na długo przed pomysłem opatentowania podłogi warstwowej Gustawa Kahrs-a powstawały prototypy złącz drewnianych. Rozwijano ten wątek w drugiej połowie XX wieku, część tych złącz zastosowano w ciesielstwie, a znaczna część zastosowana była w stolarstwie meblowym. To natomiast, dawało większe szanse na wykożystanie tych doświadczeń w podłogach drewnianych.

Z definicji złącze jest to połączenie dwóch sztuk drewna litego, np. desek, bali, belek, których końce bądź krawedzie wzdłóżne wchodzą w siebie w postaci wczepów o proporcjonalnym jednakowym podziale i takim samym profilu. Końce te zawsze skleja się ze sobą (rys. 1). Kształty wczepów klinowych i samo wykonanie połączenia jest ujęte w normie DIN 68140.

Wyróżnia się następujące długości wczepów:

• do 60 mm (makrowczepy),

• do 10 mm (miniwczepy),

• mniejsze od 4 mm (mikrowczepy).

Zastosowanie takiego połączenia z powodzeniem sprawdza się w przemysłowo produkowanych wiązarach z drewna klejonego (warstwowego), w produkcji listew, krawedziaków, futryn drzwi i okien, a nawet w lamelowym flekowaniu uszkodzeń i wad na powierzchni drewnianej. Stosuje sie je również w produkcji masywnych płyt z drewna warstwowego.

Sklejanie w ten sposób kilku warstw drewna masywnego (litego np. przy produkcji desek, sklejki) z przestawieniem styków wzdłużnych, a i często również czołowych, wzgledem siebie, w celu uzyskania dowolnie długich budowlanych elementów (Rys 2).

Innym rodzajem połączenia jest sklejanie w nakładkę. Nakładki (zakładki) mogą być wykonywane o prostej formie (rys. 3) oraz jako połączenia na zwidłowanie (rys. 4). Takie połączenie stosuje się przeważnie w robotach ciesielskich.

Innym rodzajem zamka cisielskiego jest zamek klinowy, stosowany jako wysza forma kunsztu ciesielskiego i dalsze udoskonaleniem nakładki (rys 3). Poprzez wbicie klina zapewnia się bardzo mocne połączenie, głównie czołowe, nawet bez sklejania. Jest to już złacze o bardzo dużej wytrzymałości na ściskanie, rozciaganie i skórcz drewna. Rozrużniamy dwa rodzaje takich połączeń. W zamku typu niemieckiego (rys. 5) jest stosowany jeden klin, a w zamku typu francuskigo (rys. 6) są potrzebne dwa kliny. Jest to historyczne połączenie drewna litego, dziś już rzadko stosowane w ciesielstwie, na przykład do łączenia bez gwoździ belek stropowych. Historycznie, taki rodzaj zamka jest protoplastą zamków bezklejowych w podłogach panelowych.

W roku 1947 opatentowano w Ameryce takie oto złącze (Rys 7). Było one dość skomplikowane i nie znalazło powszechnego zainteresowania u producentów podłóg, ani w stolarstwie meblowym. Głównie dlatego, że zamek nie był kontynuowany na całej długości złącza, tylko miał przerwy, co na ówczesny stan zaawansowania techniki było trudne do wykonania z dużą dokładnością. Taki rodzaj zamka jednak był łudząco podobny do dzisiejszych rozwiązań. Równo w dziesięć lat później opatentowano w Belgii taki oto zamek (rys 8), który obecnie popularnie nazywa się „loc”. Był powszechnie stosowany u wielu, a jest nadal stosowany u niektórych producentów. Z uwagi na małą wytrzymałość i trudność w składaniu krawędzi desek nie znalazł on do dzisiaj szerszego grona zwolenników, chociaż o podobnym profilu zamki znajdowały się u producentów w Polsce jak Balic Wood, czy nadal stosuje się w niektórych fabrykach znanej firmy Tarkett. Do powszechnego użytku trafił projekt takiego profilu (rys. 9). Patent z 1984 roku jest najbardziej popularnym złączem do dzisiaj stosowanym zarówno w podłogach laminowanych jak i w podłogach panelowych drewnianych. Chociaż jeszcze wcześniej, bo w roku 1974 swój kulowy zamek bezklejowy (rys 10), podobny w zamyśle, opatentowali Niemcy. Nie znalazł on jednak również kontynuatorów. Dopiero w roku 2003 polska firma Barlinek S.A., produkująca na dużą skalę podłogi drewniane, wynalazła swój bezklejowy zamek, w założeniu znacznie mocniejszy od konkurentów (rys. 11). Następnie opatentowano profil tego zamka najpierw w Polsce, a potem na wielu rynkach zewnętrznych.

Rola zamków bezklejowych w dzisiejszych technologiach parkieciarskich jest ogromna. Powszechnie wchodzi do naszych mieszkań nowy rodzaj ogrzewania. Ogrzewanie podłogowe z gruntu jednak nie jest optymalnym rozwiązaniem dla podłóg drewnianych. Jednak dzięki zastosowaniu w podłogach drewnianych warstwowej konstrukcji i powszechnym udziale w elementach zamków bezklejowych, ułożenie podłogi z wielu, wcześniej niebranych nawet pod uwagę, gatunków drewna, oraz ułożenie podłogi z elementów przypominających tak popularne dzisiaj duże deski, nie stanowi problemu nawet, gdy posadzka jest jednocześnie elementem grzewczym. Dalsze dywagacje na temat podłóg warstwowych i przydatności klika w następnym numerze.

PS. Dziękuję Panu Markowi Konstańczakowi z Barlinek Inwestycje Sp. Z O.O. za udostępnienie materiałów historycznych

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 1/2009

Z technologicznego punktu widzenia każdorazowe zastosowanie lamelek parkietu przemysłowego nie musi zawsze zakończyć się powodzeniem. Na rynku mamy wiele rodzajów parkietów przemysłowych i to zarówno, co do wielkości i co do gatunków drewna. Parkiet z drewna dębowego, bukowego, klonowego produkowany w Europie jest zawsze materiałem wypadowym po produkcji podstawowej parkietów lub elementów meblowych.

Najczęściej jest to również selekcja lamelek po produkcji tradycyjnej mozaiki drewnianej. W brytach parkietu sztorcowego wady brzegowe w postaci kory, wypadniętych sęków, czy zaszarzeń układa się zawsze na „lewej” stronie, czyli jest to strona do przyklejania. Najczęstsza szerokość tak ustawionych lamelek sztorcowych to 8 mm, przy grubości 20-22 mm i długości 150-170 mm. Zdjęcie nr1.

Taki wymiar elementów nieczopowanych nie rodzi w zasadzie wiele niebezpieczeństw i można powiedzieć, że prawie zawsze sztuka układania kończy się powodzeniem. Jednak z parkietami sztorcowymi z drewna egzotycznego już tak wcale być nie musi. Jak pokazuje praktyka zastosowanie takich rozwią- zań skutkuje często wadami i złą optyką powierzchni, szczególnie w obiektach. Wykonawcy popełniają błąd godząc się na sugestie projektantów, aby elementy posadzki były jak najdłuższe i najszersze. Najczęściej lamelki mają grubość 14-15 mm, przy szerokości 18-20 mm i długości 280-350 mm. Już taka wielkość lamelek rodzi wiele problemów, a przecież bywają i to dość często elementy znacznie dłuższe i szersze. Jakie są to problemy? Najczęstszy problem to unoszenie się końcówek lamelek. Im dłuższy element tym wyżej mogą podnieść się połączenia czołowe. Zawsze, czym dłuższe elementy, tym częściej występuje zjawisko wypaczania się drewna i podnoszenia się końcówek. Jest to zjawisko normalne, gdyż lamelki nie są czopowane bocznie, a jedynie przylegają do podkładu cementowego na zasadzie adhezji kleju. Wytworzone naprężenia są zazwyczaj znacznie większe, niż wytrzymałość kleju na bardzo małej powierzchni (podstawa lamelki) Przyjmując, że solidny klej poliuretanowy ma wytrzymałość 3-5 N/mm² to powierzchnia przylegania takiej lamelki na końcówce nie jest duża ok. 3-4 cm². A wiec wystarczy tylko siła odrywająca deszczułkę na poziomie 250-300 Kg, aby efekt jak na zdjęciach był bardzo widoczny. Zdjęcia nr 2 – 7.

Ponadto posadzki w obiektach są obciążona ekstremalnym ruchem pieszym i w wypadku występowania naprężeń w drewnie i dodatkowo tysięcy, a nawet milionów drgań spowodowanych ustawianiem obciążonej stopy na kilku lamelkach, lub w przypadku pań i butów na szpilkach wręcz na poszczególnych pojedynczych lamelkach, klej zawsze jest z czasem osłabiany i po prostu degraduje się. Skąd naprężenia w tak małych elementach drewnianych? Nigdy nie można przyjąć, że parkiet przemysłowy będzie wykonany z lamelek o idealnie prostym usłojeniu, bez zakorków, zbitek, zawiłych skrętów włókien i sęków. Gdyby tak było, to optyka płaszczyzny byłaby znacznie lepsza. Należy właśnie przyjąć, że tak będą wyglądały lamelki zwarzywszy na nazwę „parkiet przemysłowy” i pochodzenie, jako materiał poprodukcyjny, bądź, jako materiał wykonany celową produkcją, ale z znacznie gorszego materiału, lub surowca. Parkiety przemysłowe egzotyczne, najczęściej są wykonywane, jako przerób złej partii parkietu, w tym przypadku rozcina się wadliwe deszczułki na wąskie lamelki. Mogą być również produkowane, jako materiał poprodukcyjny, lub są celowo produkowane z materiału małogabarytowego, najczęściej gałęziowego, z którego nie można wykonać już normalnego parkietu zdjecie nr 10.

Ponieważ materiał jest jaki jest, a wymagania inwestorów, co do niego muszą być nieco mniejsze z racji jego pochodzenia i sposobu pozyskiwania surowca, można nieco ograniczyć stolarskimi zabiegami tę niepożądaną optykę. Powtarzam ograniczyć, bo tak naprawdę całkowicie wyeliminować się tego nie da. Rozwiązaniem jest zmniejszenie o połowę długość lamelek, lub podcięcie dolnej „lewej” strony na wysokość ok. 2/3 grubości. Efekt będzie taki, że o ponad połowę zmniejszą się naprężenia pracy drewna i ryzyko występowania uniesionych czół lamelek. Jest to szczególnie ważne w obiektach handlowych. Trzeba założyć, że takie obiekty użytkowane są 360 dni w roku i nie ma nawet, kiedy naprawiać płaszczyzny posadzi. W niektórych przypadkach taka mocno wystająca lamelka może być przyczyną potknięcia i upadku. Trzy tygodnie temu byłem w Łodzi w centrum handlowym „Manufaktura” gdzie już dzisiaj jest sporo lamelek parkietu przemysłowego do wymiany. Założę się, że wykonawcy nie podcinali od spodu brytów lamelek. Byłem również tydzień temu w Rydze na Łotwie. W tamtejszym centrum handlowym zastosowano zwykłą mozaikę merbau o typowej grubości 8 mm, szerokości lamelek 20 mm i długości lamelek 160 mm.

Byłem w Łodzi w centrum handlowym „Manufaktura” gdzie już dzisiaj jest sporo lamelek parkietu przemysłowego do wymiany. Założę się, że wykonawcy nie podcinali od spodu brytów lamelek. Byłem również tydzień temu w Rydze na Łotwie. W tamtejszym centrum handlowym zastosowano zwykłą mozaikę merbau o typowej grubości 8 mm, szerokości lamelek 20 mm i długości lamelek 160 mm. I bardzo dobrze zrobiono, gdyż mozaika jest krótka i mało pracuje, właś- ciwie leży jak przymurowana, mimo, że obiekt jest użytkowany dwa lata dłużej. Jest to efekt tego, że szeroki styk każdej lamelki z powierzchnią cementu poprzez klej jest znacznie większy niż przy lamelkach parkietu sztorcowego. A grubość??? No właśnie to tylko naszym projektantom śnią się posadzki z drewna grubego. Jeśli ta mozaika jest bardzo często zestawiona z posadzką kamienną i z czasem po szlifowaniu będzie cieńsza to i tak, kiedy będzie poniżej poziomu płytek, czy kamienia o dobre 3-4 mm trzeba będzie taką posadzkę drewnianą wymienić, a nie reanimować. Grubość lamelek w takich posadzkach ma znaczenie raczej psychologiczne, ale nigdy się jej nie wykorzystuje. Takie posadzki leżą na całym świecie na lotniskach, centrach handlowych, korytarzach, a nawet w fabrykach gdzie pracują ciężkie maszyny powodujące drgania. Dobrze utrzymana posadzka olejowana w zasadzie przez wiele lat nie będzie szlifowana, a i tak w takich centrach zakłada się, remonty główne co dekadę. Jeśli parkieciarze chcą trwałej podłogi dla swoich inwestorów to tak należy to wykonać, a ponadto dobrą praktyką jest informowanie klientów o tym zjawisku, aby byli tego świadomi, że to nie jest wada, tylko cecha takiego materiału. Pokazuję zdjęcia z takich problemów. Powierzchnie te zapewniam, że były wcześniej gładkie po szlifowaniu. Potem w wyniku polaryzacji wilgotności, temperatur i występujących w związku z tym znacznych naprężeń, lamelki powykrzywiały się zrywając połączenie klejowe na czołach. Zapewniam, że we wszystkich analizowanych przeze mnie przypadkach był użyty klej poliuretanowy.

Czesław Bortnowski

parkieciarz 2/2008

Parkiet gotowy warstwowy jest dzisiaj chętnie wykorzystywana posadzką. Jego popularność jest tak duża, że można powiedzieć o dominacji na rynku pokryć drewnianych zarówno w obiektach jak i w mieszkaniach.

Jak każdy rodzaj posadzki i ta posiada ma swą specyfikę. Trzy warstwowa budowa składa się z warstwy drewna szlachetnego, najczęściej o grubości 2-3,5 mm, oraz z dwóch warstw drewna sosnowego lub świerkowego. Wszystkie warstwy są ułożone poprzecznie względem siebie i wzajemnie sklejone. Warstwy sklejone wzajemnie nie mają jednakowej grubości. Najgrubsza zawsze jest warstwa drewna w środku deski. Najcieńsza zaś, warstwa drewna na spodzie. Warstwa drewna nawierzchniowa jest cienka, ale na tyle, aby pozwalała w myśl normy na przynajmniej dwukrotną renowację. Właśnie gruba warstwa środkowa i „cienka” warstwa górna sprzyjają w niekorzystnych warunkach na powstawanie osobliwej szkody. Osobliwej gdyż występuje ona tylko na deskach dwu i trzywarstwowych i zawsze w pod- łogach lakierowanych. Wada ta to popularna „drabinka”, która pojawia się w optyce posadzki najczęściej jakiś czas po ułożeniu. Na zdjęciach widzimy poprzeczne prążki, pojawiające się bądź lokalnie bądź na ca- łej powierzchni. To warstwa środkowa kiedy zapracuje, przebija przez warstwę wierzchnią desek. Udowodniono, że na idealnie wyszlifowanej płaszczyźnie, w świetle ustawionym pod niskim kątem nierówność nawet minimalna o wielkości 0,01 mm może być widoczna dla ludzkiego oka. Najczęściej widoczne prąż- ki nie są wyczuwalne pod palcami, można je jednak określić przy pomocy szyny i czujnika zegarowego. Co jest przyczyną powstawania niekorzystnej optyki? Zawsze podwyższona wilgotność desek. Kiedy z fabryki wychodzi parkiet gotowy to najczęściej posiada wilgotność 6-8%. Z uwagi na zautomatyzowany proces produkcji wilgotności te są zawsze sakramentalnie precyzyjne. Natomiast na deski wpływają niekorzystne warunki już po opuszczeniu fabryki. Spójrzmy dzisiaj na pogodę za oknem. Jeśli w takich warunkach drewno przez dłuższy czas leży na rampie u odbiorcy to po prostu zawilgotnieje. Powszechne są u nas nieogrzewane magazyny. Wielu bardzo dużych odbiorców i to również sieci marketowe, maja nieodpowiednie magazyny. Zimne, zawilgocone, bywają również z blachy gdzie w warunkach zimowych dość łatwo dochodzi do kondensacji pary wodnej. Inną przyczyną może być zbyt długieprzechowywanie desek na budowie. Klient kupił sobie deski (akurat była korzystna promocja) i złożył na swojej budowie. Deski przez tygodnie i miesiące leżą w warunkach gdzie wykonuje się prace mokre (glazura, tynki, malowanie, tapetowanie). Oczywiście te warunki wpłyną właśnie na pojawienie się drabinki. Zdradziecka jest również wilgotność z podkładu cementowego. Nawet nieznaczna wilgoć resztkowa podczas układania może spowodować złą optykę powierzchni. Niekorzystna wilgotność powietrza może również wpłynąć na pojawienie się tej niepożądanej optyki na posadzce, kiedy deski zostaną ułożone i po tym fakcie dokona się jeszcze prac mokrych. Efekt „drabinki”, właściwe będzie murowany. Podobnie jak niewłaściwa zbyt obfita pielęgnacja powierzchni posadzki drewnianej. Używanie popularnych mopów zawsze spowoduje efekt „drabinki”. Na taką wadę może nawet wpłynąć troska inwestora lub malarza i zabezpieczenie podczas innych prac drewna folią. Ułożenie folii zawsze generuje powstanie wad na posadzkach drewnianych. Do zabezpieczenia znacznie lepsza jest tektura falista. Dość często obserwuje się „drabinkę” w mieszkaniach niezamieszkałych, kiedy właściciele wyjada na dłuższy czas i zamkną szczelnie lokal, który nie będzie wietrzony. Dlatego dawno już w swoich warunkach gwarancyjnych zawarłem konieczność systematycznego wietrzenia pomieszczeń w pierwszych dwóch latach po ułożeniu posadzki drewnianej.

Pokazując zdjęcia i opisując „drabinkę” chciałem zwró- cić uwagę wykonawcom na coś, z czym mogą się spotkać w realizacjach posadzek drewnianych warstwowych, jednak, bardzo rzadko ponoszą za to odpowiedzialność. Właściwie, jeśli przed montażem dokonali pomiarów wilgotnościowych na budowie i były one prawidłowe, to ewentualne pojawienie się później „drabinki” nie jest ich problemem.

Czesław Bortnowski, rzeczoznawca

parkieciarz.eu 6/2008

Niewielu rzemieślników zdaje sobie sprawę, co to jest wyobraźnia. A przecież służy ona przede wszystkim do analizy czegoś, czego nie widać, ale co z pewnością występuje. W przypadku naszej branży najczęściej nie widać wilgoci, choć nie znaczy, że jej nie ma.

Występowanie za dużej wilgoci (podkładu czy powietrza) jest przyczyną ponad 90% wad posadzek drewnianych i warto to zagrożenie sobie uzmysłowić, tym bardziej, że większość z nas posiada już magiczne urządzenia pomiarowe w postaci CM-ek, GANN-ów, wagosuszarek. Ponieważ wilgotnoś- ciomierz CM jest najbardziej poręcznym i rozpowszechnionym urządzeniem, przedstawię nieco inaczej, bardziej „łopatologicznie” analizę wilgotności w podkładach cementowych.

 Wilgotnościomierz CM z 1949 roku Fot.: Czesław Bortnowski

Urządzenie CM nie jest znane od dzisiaj. Przy pomocy tej prostej metody (szybka reakcja karbidu z wilgocią) mierzono wilgotność już zaraz po wojnie. Posiadam w swoich zbiorach idealnie zachowany wilgotnościomierz CM z 1949 roku, a więc już przynajmniej od tego momentu można mówić o świadomym pomiarze i analizie wilgotności.

Rodzaje wilgotnościomierzy Fot.: Czesław Bortnowski

Wilgotnościomierz VDO Fot.: Czesław Bortnowski

Mówię ponownie o analizie, ponieważ urządzenia tego typu przez wiele lat miały wyskalowany manometr tylko ze skalą ciśnienia, z której należało przeliczyć wilgotność przy pomocy tabel. Dzisiaj nowe urządzenia mają na manometrze kilka skal, które automatycznie pokazują poziom wilgotności. Najczęściej dla ciśnienia 1 bar. odpowiada wilgotność 3,82-5% w zależności od typu i producenta wilgotnościomierza. Niewielu jest takich parkieciarzy, któ- rzy używają jeszcze starych dobrych „Ridel & Heien”, a większość w Polsce posiada wilgotnościomierze typu GANN. Dlatego przeprowadzę pewną analizę głównie na podstawie tego bardziej popularnego, ostatniego urządzenia.

Ampułki z wodą Fot.: Czesław Bortnowski

5,25 l wody (3,5 butelki 1,5 L) Fot.: Czesław Bortnowski

Każdy swoje urządzenie musi co jakiś czas sprawdzać (kalibrować) i do tego celu w fabrycznych skrzyneczkach jest zawsze zawartość kilku ampułek wody. Kalibracja jest dość prosta, ale właśnie podczas takiej kalibracji można właśnie uruchomić wyobraźnię. W urządzeniach różnych producentów ampułka testowa ma objętość 0,8 do 1 ml. czyli ok. 1 g. wody. Po wrzuceniu do urządzenia ampułki testowej i ampułki karbidu, uzyskamy na manometrze np. popularnej firmy GANN wilgotność ok. 3,8% CM i ciśnienie 1 bar (na wilgotnościomierzu R & H przy ciśnieniu 1 bar będzie to 5% wilgotności wg. CM). Mamy tu zależność, że ok. 1 gram wody wywołuje zawilgocenie w na poziomie ok. 3,8% CM. Jak więc przenieść to na grunt praktyczny, kiedy dokonujemy analizy wilgotności? Wyobraźmy sobie, że w czasie pomiaru podkładu cementowego o grubości 5 cm urządzenie pokazuje nam ok. 4% wilgotności przy pobranej próbce o wadze 20 g. Wielu z rzemieślników nawet nie analizuje jak dużo jest to WODY. Ciężar podkładu cementowego to ok. 2000-2200 kg w 1 m³ w zależności od klasy cementu i rodzaju kruszywa, czyli ok. 100 tys. działek 20 gramowych. Jeżeli zawilgocenie takiej działki cementu na poziomie 4% to tylko 1 gram (jedna ampułka) wody, to w 1 m3 cementu zawiera się 100 tys. takich jedno gramowych ampułek. Ile to litrów wody? Analizując przy wilgotności ok. 4% CM w 1 m³ cementu jest ok. 100 L. wody . Podkład cementowy o grubości ok. 5 cm to jedna dwudziesta tej objętości cementu. Wiec 100 L. wody na 1 m³ cementu należy podzielić przez 20 i mamy wynik 5 L. na każdy 1 m² podkładu cementowego. Ilu z Was wie, że jeżeli CM-ka pokazuje 4% wilgoci to znaczy, że w każdym metrze kwadratowym cementu jest ok. 3,5 butelki wody o pojemności 1,5 L. Czy położylibyście parkiet na podkład cementowy, na który wylało się uprzednio 5 litrów wody na każdy m² ? Z pewnością jakby ktoś widział wylanie tylko jednego litra to miałby obawy, ale jak nie widzi to nawet nie wie, jakie to zagrożenie. Z pewnością przy dopuszczalnej wilgotności 2% CM mamy do czynienia z ponad 2 litrami wody w każdym metrze kwadratowym. Dlaczego większość parkieciarzy bagatelizuje wskazanie 2,5% jako bardzo zbliżone do prawidłowego. Skoro 2% to ponad 2 L wody to 3 % jest to już ponad 3 L wody. Spróbujmy wypić 2 litry wody w ciągu godziny. Oczywiście da się to zrobić, ale już z 4-5 litrami będą znaczne kłopoty, a dla wielu będzie to niemożliwe. Dlaczego jednak te ponad 2 L. wody w wilgotności 2% CM jest uważane za prawidłowe i nie wpływa na wady w parkiecie? Odpowiedz tkwi w CIŚNIENIU atmosferycznym i NAPIECIU POWIERZCHNIOWYM wody. W czymś, czego normalny parkieciarz nigdy nie analizuje, wręcz dla wielu jest ono zaskoczeniem i nie zdają sobie sprawy z takiego zjawiska. Parkieciarzu drogi weź więc butelkę wody tę, którą Tobie przygotowała żona do pracy, i wylej ją na podkład cementowy przed montażem parkietu. Nie śmiem prosić Ciebie, abyś wylał od razu 3, 5 butelki na każdy metr, bo zaczniesz naprawdę myśleć, że to marnotrawstwo. Jest jednak pewna różnica między marnotrawstwem wody w ponad trzech butelkach, a marnotrawstwem własnej pracy i drogiego materiału. Jak to różnica? No właśnie odpowiedź tkwi w Twojej analizie zawsze wtedy, gdy wahasz się, lub co gorsze bagatelizujesz te pół procenta więcej na manometrze CM-ki.

Czesław Bortnowski

parkieciarz.eu 3,4/2008

Tyle się mówi o błędach. Niedawno na łamach naszego magazynu (nr 2/2006) przestrzegałem przed przyklejaniem parkietów i wylewaniem mas samopoziomujących na podkładach z klejami bitumicznymi.

Mówiłem o konieczności usuwania pozostałości subitu za względów technologicznych i zdrowotnych. Oto przykład wylania masy samopoziomującej na nieusunięty klej bitumiczny. Z pewnością wykonawca myślał, że grunt zapewni odpowiednią adhezję masy do podkładu. Niestety, jak widać na załączonych zdjęciach, masa razem z drogim parkietem doskonale odspaja się od subitu. Zdjęcia te otrzymałem od Sławomira Chrzanowskiego z Bia- łegostoku i publikuję je ku przestrodze. Oto, dlaczego należy czytać o naszych doświadczeniach w cyklu „Z praktyki rzeczoznawcy”. Nie chcemy opisywać wykonawców, ani klientów mających z nimi problemy. Opisujemy wyłącznie wady i przyczyny ich powstania. Jeżeli ktoś montuje parkiet w taki sposób, jak widać to na zdjęciach, nie może liczyć na przychylność rzeczoznawcy, nawet jeśli stwierdzi on, że główną przyczyną była wilgoć.

Zdjęcia pokazują brak profesjonalizmu, którego nie można wytłumaczyć np. brakiem frezarki do usuwania klejów bitumicznych.

Czesław Bortnowski